烟气脱硫：“黄金产业”难点尚存

　　目前，烟气脱硫产业化发展步伐加快，但同时整个市场的无序竞争也有所抬头——

　　

　　

　　编者按：

　　煤炭燃烧是造成大气污染的主要原因，燃煤电厂更是二氧化硫排放的主要来源。为了尽可能少地排放二氧化硫，我国燃煤机组还需安装约1.3亿千瓦装机的脱硫设施，这为烟气脱硫产业的发展创造了巨大空间，但同时，一系列问题也显现出来。

　　随着电力建设和电力生产飞速发展，我国烟气脱硫产业化取得了重要进展。截止到2005年底，建成投产的烟气脱硫机组容量由2000年底的500万千瓦上升到了5300万千瓦，约占火电装机容量的14%，其中10万千瓦及以上机组有4400万千瓦，正在建设的烟气脱硫机组容量超过1亿千瓦。总体看，我国烟气脱硫产业已具备了每年承担近亿千瓦装机的脱硫工程设计、设备制造及总承包能力。

　　烟气脱硫产业有着较大的市场空间，发展潜力较大，也取得了一定的成绩，但是却存在着脱硫市场无序竞争、缺乏核心技术等问题。如何解决这些问题，使烟气脱硫产业化发展步入快车道，是业内人士关注的主要问题。

　　烟气脱硫产业化快速发展

　　“十五”期间，国家加大对脱硫环保产业的支持，烟气脱硫产业得到快速发展，中国电力企业联合会行业发展与环境资源部主任王志轩谈起这些如数家珍：

　　首先我国初步建立了产业化发展的政策管理体系。其次，我国具备了能够满足脱硫市场要求的脱硫工程设计、建造能力。受国家发展改革委委托，中国电力企业联合会进行了专项统计调查。调查表明，截至2005年底，全国针对火电厂烟气脱硫的工程公司有100多家。其中，拥有10万千瓦及以上烟气脱硫工程总承包业绩的公司将近50家，合同容量超过200万千瓦的有17家，超过1000万千瓦的有7家。第三是应用自主知识产权的烟气脱硫大型火电机组技术已成功运行。通过技术引进和自主开发，我国已有石灰石—石膏湿法、喷雾干燥法、炉内喷钙等十多种工艺的脱硫装置在商业化运行或进行了工业示范。通过

自主研发和在引进国外脱硫技术的基础上消化、吸收、再创新，我国已拥有了30万千瓦火电机组烟气脱硫自主知识产权的技术，并经过一年以上工程实践的检验；60万千瓦的烟气脱硫工程已投运。第四是脱硫设备国产化率已达到90%以上，部分工程国产化率已超过95%。第五是脱硫工程造价大幅度降低，新建大型燃煤机组的烟气脱硫千瓦造价已由“九五”末的500元降至200元左右，有的甚至更低。

　　“截至2005年底，全国已有4400万千瓦10万千瓦及以上机组脱硫装置投入运行，每年可削减二氧化硫230万吨。目前，约有1亿千瓦脱硫装置正在建设中。其中，电力环保有限公司投运的北京国电龙源环保工程有限公司投资的脱硫工程容量最多，达到580万千瓦。”王志轩欣慰地告诉记者。

　　不容忽视的问题

　　在介绍了我国烟气脱硫产业发展进程之后，王志轩话锋一转：火电厂烟气脱硫爆发式发展速度带来的问题也引起了人们的担忧，脱硫产业在快速发展的背后还隐藏着值得关注的问题。

　　脱硫公司良莠不齐，并且招标投标上存在低价竞争现象；国家缺乏对烟气脱硫设施进行科学评价的指标和要求，缺乏烟气脱硫装备技术规范。目前燃煤电厂脱硫项目的标书、设计、施工、设备成套、监理、调试、运行等方面缺乏相应的国家或行业标准和技术规范。

　　“千瓦造价只有200元钱，甚至低于100元，造价低难免导致设备的质量缩水，质量难以保证，维修的费用也会上去，二氧化硫的问题没解决，花的钱反而更多了，企业的盈利能力也下降了。得不偿失啊！”王志轩语重心长地说。

　　据了解，近年了我国烟气脱硫技术自主创新能力虽有大幅度提高，但核心的工艺技术和一些关键设备的制造技术依然依赖进口。尽管目前部分脱硫公司已基本具备独立完成30万千瓦及以下机组烟气脱硫工程的设计、施工、设备成套、调试等总承包的能力，但从烟气脱硫工艺技术方面看，我国许多企业并不拥有自主知识产权。大多数脱硫公司不仅要向国外公司支付技术引进费，而且每承建一套脱硫设施还需支付一定的技术使用费。王志轩说，“用于常规湿法脱硫工艺的除尘器、搅拌器、高性能阀门，重要的检测、采样一次元器件等一些关键设备仍需从国外进口。”

　　据了解，目前已建成投产的烟气脱硫设施实际投运率还不足60%，减排二氧化硫的作用没有完全发挥。王志轩表示，“这与部分脱硫装置不能和主体工程同步投运，投运后达不到设计指标、不能连续稳定运行等有关。另外，部分老电厂的脱硫电价政策没有及时到位，有关部门对脱硫设施日常运行缺乏严格监管，使得有的电厂为获眼前经济利益故意停运脱硫设施。”

　　加强管理是发展关键

　　“我国的脱硫公司虽然存在着一些问题，但是他们是有能力的，设备是有保障的，关键是必须加强管理。”王志轩认为。

　　据了解，由于受火电投产高峰期及政策环境向好的影响，预计在未来10年内约有3亿千瓦燃煤机组需要安装烟气脱硫设施，2006年、2007年烟气脱硫设施投运或建成容量将分别达到4500万千瓦、5000万千瓦左右。经国务院批准，国家有关部门已经出台了电价支持政策，对安装并按规定运行烟气脱硫设施的机组，上网电价每千瓦时提高0.015元。同时，国家有关部门要求安装烟气脱硫设施的机组优先上网，年发电时间可高于没有安装烟气脱硫设施的机组。这些政策性措施将有效促进烟气脱硫产业的发展。

　　王志轩介绍说，国家将采取有效措施进一步加快脱硫产业化发展步伐。一是加大对脱硫公司的监管力度，依托市场有序竞争，有效调节从事脱硫产业的公司数量；二是加强对已建成脱硫装置的运行管理，确保已建成的脱硫装置与主机同步可靠运行，并加大对停运脱硫装置偷排二氧化硫企业的处罚力度，追究相关企业领导人的责任；三是继续加强对脱硫公司的登记评价和工程后评估工作，对通过工程后评估，证明具有实际工程应用效果和发展潜力的自主创新的脱硫工艺技术及关键设备，加大推广应用力度；四是加快组建火电厂烟气脱硫产业协作网，促进火电厂脱硫装置的安全、可靠、经济运行；五是加快完善技术规范体系，充分发挥行业协会的作用，促进技术协作自律机制的建立；六是进一步加大对拥有自主知识产权的烟气脱硫公司和设备制造企业的扶持力度。

　　

　　合同容量超过4000MW且投运容量超过200MW的脱硫公司

　　

　　序号

　　单位名称

　　合同容量（MW）

　　投运容量（MW）

　　1

　　北京国电龙源环保工程有限公司

　　24710

　　5800

　　2

　　武汉凯迪电力环保有限公司

　　24140

　　5510

　　3

　　北京博奇电力科技有限公司

　　17860

　　3060

　　4

　　中电投远达环保工程有限公司

　　15720

　　820

　　5

　　浙江天地环保工程有限公司

　　12655

　　1005

　　6

　　江苏苏源环保工程股份有限公司

　　10215

　　3820

　　7

　　中国华电工程（集团）有限公司

　　8277

　　1107

　　8

　　国华荏原环境工程有限责任公司

　　5260

　　1000

　　9

　　北京国电清新环保技术工程有限公司

　　4250

　　200

　　注：截至2005年底的数据

　　龙源环保：消化吸收“再创新”

　　致力于中国火电厂烟气脱硫、脱硝事业，成立于1993年5月的北京国电龙源环保工程有限公司，截止到2005年底，签订总承包合同的烟气脱硫工程容量达到2471万千瓦，先后有20台共580万千瓦机组的脱硫装置投入运行，在近日中国电力企业联合会公开发布的排名中位列第一，是名符其实的国家环保产业骨干企业和龙头企业。目前隶属于中国国电集团国电科技环保集团有限公司。创新、质量、服务、贡献是公司13年来发展的写照。

　　1998年公司率先从德国引进了国际先进的石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫技术。为了降低脱硫工程的整体投资水平，提高脱硫设备国产化率，加快脱硫产业化发展进程，作为国家推进产业化、国产化发展战略布局中的重要一员，公司完成了国家科技部“十五”863计划《大型燃煤电站锅炉烟气脱硫技术及设备工程化》项目，先后完成了国家20万千瓦、30万千瓦级示范工程的总承包建设。通过对引进技术进行消化、吸收和再创新，已经形成了一套具有自主知识产权的863石灰石—石膏湿法烟气脱硫集成技术，其中申请了14项国家专利。这些技术贯穿在工程的每个环节，主要包括湿法脱硫系统设计技术软件、湿法脱硫工艺关键设备的开发、生产及工程配套，湿法脱硫工程的施工安装、调试规范等。已经陆续成功运用在多个脱硫工程中，主要性能指标均优于引进技术，部分指标国际领先。

　　通过独立承担的数十个脱硫项目中，公司积累了丰富的实践经验，掌握了设计、施工和调试阶段的全部技术要点，并形成了一支具有现代化水平的设计、研发、建设和管理的高素质人才队伍。

　　在龙源环保公司已经投运的工程中，质量都得到了用户的良好评价；由公司承建的四台机组的脱硫工程，作为国家发展改革委烟气脱硫工程第一批后评估的试点项目，已经完成了中电联组织的后评估，获得了高度评价。

　　作为一家国有企业， 公司将不断加强自身能力建设，不断提高自主创新能力，不断提高服务质量，在激烈的市场竞争中求得更大发展，为我国的环保产业发展做出新的贡献。

　　苏源环保：技术过硬走在前

　　在国家大力发展脱硫产业的大环境下，苏源环保公司坚定了研发自主知识产权烟气脱硫技术的决心、果断立项，成立项目组，整合公司在电力、环保、化工、建材、IT等方面的技术力量，启动了OI2－WFGD脱硫核心技术的研究。有了前车之鉴，他们决定利用后发优势，将现代计算机技术引入环保领域，通过计算机的帮助，在前人研究的基础上将研究成果数据化、模型化，再借助以往工作中积累的数据，建立计算机模型，从而搭建技术解决平台。

　　正如国家发展改革委巡视员翟青所说，有些脱硫公司对国外技术和设备依赖度较高，系统设计先天不足。看到洋技术“水土不服”的不足，苏源环保公司在OI2平台上有针对性作了策划，创立了以数值模拟、实验测量和工程回归结合的大型工艺平台开发模式，突破了设计—台试—小试—中试—工程应用的传统模式，成功解决了烟气脱硫多相反应器的设计放大问题，避免旷日持久和费用高昂的逐级开发过程，并实现了研究成果工程化的一次达标。超越了大型过程工艺开发大型化难、周期长、成熟慢、一次设计达标精度低等世界性难题。

　　他们通过系统仿真与工程数据分析相结合，对脱硫各子系统及其与火电机组主机系统的相互制约关系进行集成与优化研究，搭建了工艺研发、工程设计、项目管理三大平台，并最终形成先进、成熟、经济的具有自主知识产权的核心工艺包OI2—WFGD。

　　针对我国资源相对稀缺的国情，苏源环保公司决定对OI2－WFGD脱硫核心技术进行再创新，开发资源节约型的先进大型火电机组烟气脱硫技术OI2-WFGD-Ⅱ，在保证脱硫效率的前提下使系统投资和运行费用进一步降低，维护费用降低10%，电耗降低20%～25%。目前已完成了OI2-WFGD-Ⅱ技术的设计，有望率先应用。

　　在工艺开发的同时，苏源环保公司创新性地进行工艺研发、工程设计、项目管理关键技术，建立了PDMS三维工厂设计平台及基于P3e/c脱硫项目管理平台，工艺技术和其工程应用环境开发一并完成。在国内第一个烟气脱硫自主核心技术的开发及应用过程中，创造了工艺开发周期和工程建设周期均为世界最短的记录。使得该项目在技术性能方面达到了国际先进水平，部分技术还优于国外技术。

　　乘着国家这一轮火电厂烟气脱硫装置的建设高潮，他们将创新能力延伸到脱硫设备的开发上，带动了大容量浆液循环泵、吸收塔喷淋管、新型烟气隔绝挡板门、围带式烟道柔性接头、真空皮带机、烟气换热器、侧进式搅拌器、浆液衬胶管道等关键设备的国产化。

　　国电清新：自主创新路正宽

　　目前国内电力行业建设的脱硫工程，基本都是采用国外的脱硫技术，为此支付了可观的技术使用费用。北京国电清新环保技术工程公司经过十余年的努力，研发了一套以旋汇耦合技术为核心的完整的电力脱硫解决方案，拥有完全的自主知识产权，目前已经用此技术建成投运了20万千瓦、30万千瓦和60万千瓦机组的配套脱硫工程，其中陡河2×20万千瓦、唐山30万千瓦的脱硫工程经过一年多的运行，已经通过了西安热工院的性能测试，并于8月21日通过了河北省环保局的正式验收，这是国内首例自主创新技术在大型发电厂脱硫工程的成功应用。

　　验收报告高度评价了这个自主创新技术工程的先进性，认为此国产技术具有“两高两低一强”的突出特点：一是脱硫效率高。能比普通空塔脱硫效率提高2%-4%，因此脱硫装置能使脱硫效率轻松达到95%以上。二是除尘效率高。正常情况下均能达到80%以上。三是

能源消耗低。脱硫系统的全部能耗占本机发电能力的1%左右。四是原料品质要求低。试运行时系统使用了质量差、纯度低、颗粒粗的脱硫剂，但系统仍能正常运行。五是对硫含量的适应能力强。虽然系统烟气含硫量设计值为2800毫克，但脱硫系统对含硫1000毫克到4800毫克范围内的烟气脱硫都能高效达标，这对于目前各电厂燃煤来源变化较大的实际情况很有意义。

　　此外，北京国电清新环保技术工程公司使用自主创新的专利技术建设的共计650万千瓦发电机组配套脱硫工程，通过采取配套措施全部取消了烟气换热器GGH，避免了GGH带来的腐蚀、投资高、运行费用高等弊病，减少了占地面积、节约了投资、降低了设备维护费用，同时提高了系统运行的稳定性，更是受到了各电厂的欢迎。

　　旋汇耦合脱硫技术于2003年9月被国家知识产权局授予专利证书，同时被国家环保总局确定为国家重点环保实用技术。在大型火电厂烟气脱硫行业首次同时实现了高效率和低能耗。由于此技术特有的两高两低一强等优点，使脱硫工艺流程更加简化，系统稳定性更加突出。此技术成功突破了外国技术的设计理念，解决了目前烟气脱硫系统中的技术难题，是具有自主知识产权的国产先进技术，是大型火电厂烟气脱硫领域自主创新的示范性工程。