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汽车自重每减少100公斤，每百公里可节省汽油0.3升。因此，汽车铸件的轻量化、薄壁化、精确化及强韧化成为发展的大趋势。铝合金与镁合金因其自身重量轻、耐腐蚀、易成型等特点，成为众多汽车厂家为汽车“瘦身”的理想材料。
有资料显示，目前我国汽车用铝合金铸件的年需求量为40万吨左右，并正以每年10%的速度递增，市场前景看好。
国内已有一批生产铝轮毂的企业，还有一些企业采用金属型重力铸造、低压铸造等工艺方法生产缸盖等铝铸件。但与汽车制造工业发达国家相比，我国轻金属铸件的制造水平与推广应用差距仍然明显。如在一些合资企业所生产的汽车发动机中，至今仍有相当一部分铝铸件（如缸盖等）靠进口。国内产量最大的几种载货车如解放、东风、南京跃进等每辆车上铝铸件的总重均不超过10公斤，红旗轿车用铝量最多，有110公斤/辆（含40公斤轮毂），但还仅是日本上世纪80年代中期水平。
据统计，国外交通运输业铝合金消耗水平为铝产量的26%，而我国仅为5.7%。
与此同时，我国丰富的铝矿储量（达15亿吨，排名居世界前列）却为外企抢滩登陆提供了物质基础。正是垂涎于中国汽车市场的飞速发展及中国制造业相对低的成本优势，国际汽车零部件制造商纷纷加快了在中国的投资步伐，并努力推进在中国的本土化生产。
在我国汽车铝铸造业发展方兴未艾之际，汽车镁铸造业则刚刚起步，但极具发展潜力。上海乾通汽车附件制造公司在我国率先生产出了轿车镁合金变速箱外壳压铸件。目前，也有几家汽车铸造厂开始了汽车镁铸件的前期开发工作。
但总体来看我国汽车铸造业在全球汽车铸件市场上尚处劣势。目前国外采购的我国汽车铸件多为低值产品，如刹车件。还很少选用我国企业制造的缸体、缸盖等，更不要说铝、镁汽车铸件了。
因此，相关人士指出，必须提高复杂铸件及高技术含量、高附加值铸件的比例，发展铸件毛坯的深加工，使铸件经机械加工后成为汽车零件产品，从而提高附加值。只有这样，我们才能在已进入国外汽车厂商售后服务配件市场的基础上，进入其汽车OEM件市场；可以在已进入其一般汽车铸件市场的基础上，进入复杂的高附加值汽车铸件市场和经过机械加工的汽车零件市场；进入汽车零部件跨国采购商的供应链序列。
此外，随着原材料价格的不断上涨，劳动报酬和社会保障水平的改善，以及环保投入的增加，我国铸件价格低的竞争优势必将受到影响。相关人士指出，这是我们在产品结构调整过程中不可忽视的问题。
针对全球铝合金的1/3用在汽车上，汽车厂商要求铝铸件向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展的现实，有专家指出，我们的企业应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的应用研究与工艺开发；应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以提高生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计，减少零件数量；采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的开发周期；应重视再生铝资源的利用，开发从复合材料和异种材料组合的废料中有效分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。
此外，还要用高新技术改造传统的铸造工艺，更有效的利用资源、节约能源、节约原材料，对环境友善。诸如，采用高效、节能的熔炼设备，采用清洁、环保型的精炼技术等。在铝、镁铸件的新品开发和试制阶段，要采用先进的并行开发技术、计算机辅助技术、工艺模拟优化技术、快速样件试制技术和快速模具制造技术等，要建立企业的管理信息系统，使我们的汽车铝、镁铸造企业成为高效、柔性、洁净，不断提高市场竞争力的现代化企业。 作者：赵利伟
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