煤耗比全国平均低10% 宝钢节能再上一层楼

　　这样一组统计数字，显示出宝钢集团节约能源、水资源的成果：2005年，宝钢每炼一吨钢，综合能耗675千克标准煤，比全国平均水平低近10个百分点；每炼一吨钢消耗新水3.72立方米，仅为国内钢铁行业平均消耗新水量的四分之一，达到世界先进水平。

　　作为我国第一个跻身世界500强的钢铁企业，宝钢在致力于生产高质量、高附加值的钢铁产品的同时，一直以全过程的节能降耗技术支撑其可持续发展。

　　惜水如金：吨钢耗水降至3.72吨

　　钢厂是耗水大户，钢铁生产过程的每一道工序都离不开水。宝钢建在江边水畔，但却并未因临海倚江而无节制地大口“喝水”。从设计时开始，宝钢就为自己设定了吨钢耗水9.9吨的限量，远低于当时国内同行吨钢耗水15吨的水平。此后，宝钢研究、开发和应用了众多节水技术和措施，用水量一再减缩，2005年吨钢耗水降至3.72吨——这可是世界上少数几家钢铁企业才能企及的水平。

　　每一股水流，在宝钢一般要“绕行几圈”，绝不会轻易流走。以高炉水系统为例，新水首先在高炉炉体外部的管道内流淌，起到冷却高炉的作用；之后再洒向炉缸的冷却壁，让炉缸降降温；洒下的水重新收集起来，用于煤气洗涤，降低高炉产生的煤气污染；然后，这股水流被使用在水渣冲制系统上。

　　在宝钢，水重复利用率达到97.6%。多个污水处理站，将许多生产单元的废水集中处理后，再送回生产使用。串接水利用技术、废水回用技术、中水回用技术和环境友好水处理药剂技术等，使宝钢水利用水平逐年提高。

　　回收利用：余能总量123万吨标准煤

　　宝钢实施全过程的能源管理，从能源转换、能源调配到回收，环环相扣，算好每一道工序的能源节约账，2005年回收利用的余能总量达到123万吨标准煤。

　　从1985年开始，宝钢焦炉工序上就采用国内第一座干熄焦装置，利用惰性气体在干熄炉中吸收红焦热量，而后惰性气体又将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽。通过干熄焦装置，每吨焦炭可回收0.55吨—0.60吨蒸汽。现在，从红焦回收的蒸汽，已占全厂汽源总量的67%左右。目前除外购煤、焦碳和少部分电力，宝钢基本依赖自产能源保证生产，而回收的二次能源，如焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气、蒸汽等，也成为生产中的能源功臣。

　　系统分析和控制手段也成为节能降耗的关键。宝钢跟踪和开发先进的冶炼技术，在规划项目中采用能耗低的生产工艺，如COREX熔融还原炼铁工艺，CSP短流程薄板坯连铸连轧等；在生产工艺上，进一步提高连铸比、电炉钢比、喷煤比、废钢比以及热装热送比等，稳定降低燃料比、铁钢比；合理规划产线布局，优化物流路径，减少工序之间能量损失。

　　宝钢对原设计的烧结工艺和设备进行了一系列革新和改造，将烧结机料层厚度提高到650毫米，加强了料层的蓄热作用，使得烧结过程的热量得到充分利用，每吨烧结矿焦粉消耗降低1.04公斤。在高炉工序上，则加强了高炉喷煤技术的研究，更多地使用煤粉作为直接燃料，少用成本昂贵、污染较严重的焦炭，并同时采取气流控制、优化富氧率等措施，在同等燃料消耗的情况下，使高炉烧得更好更旺，降低了燃料比、节省了能源成本。

　　废弃物综合利用率进入世界先进行列

　　废弃物也可以被开发成绿色产品。宝钢积极开发工业废弃物综合利用技术，开

　　发粉煤灰利用技术，利用处理技术生产盐酸，使废弃物综合利用率接近100%，接近或达到世界先进水平。

　　上世纪90年代末期，宝钢开发出生产新型水泥的技术，把以往作为垃圾直接填埋的矿渣微粉变成了竞相采购的紧缺料。宝钢的“废渣”成了上海的“宝物”。上海大剧院、磁悬浮工程、东海大桥、卢浦大桥和洋山深水港等大工程全部使用上了这种新型的“矿渣微粉水泥”。而宝钢的废物利用还大有前途：如支持上海市氢能利用和氢能汽车发展，积极创造条件大力开展副产焦炉煤气提取氢气的研究和相关技术、标准的开发；社会废塑料的工业利用研究；中水的处理和工业利用等等。

　　目前，围绕“控污染、节资源、兴利用，建设生态型钢铁企业”的方针，宝钢设立了环境保护与资源利用部，还专门成立了环境保护与资源利用研究所，深入系统地开展环保与资源领域的前沿技术研究。“

十一五”期间，宝钢在环保方面将会有更大的投入，大气环境质量、吨钢排污量、吨钢能耗等指标将全面达到国际先进水平，并从“绿色生产”向“生产绿色”(环保钢铁产品)迈进，实现可持续发展。