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每一项新技术的推广运用，都是对质量安全检测工作的一次考验。5月27日，世界第一跨度、国内第一重量——长108米、重1400吨的钢箱梁成功吊装在加宽改造的重庆石板坡长江大桥桥面等高处。重庆特检中心以其精湛的技术水平、检验实力和创新理念，对该工程吊装设备的现场制造、安装质量进行了全过程监督检验，圆满完成了安全质量把关任务。
然而，回首千吨钢箱梁吊装前后的30多个日日夜夜，重庆特检人心中久久不能平静。石板坡长江大桥加宽改造工程主桥主跨全长333米，是目前世界上跨度最大的桥梁。为了减轻桥梁自重，主跨中间部分采用了钢结构桥体，其钢结构桥体全长108米，重量达1400吨，由武汉造船厂整体制造后，从长江运到石板坡长江大桥进行吊装。该钢箱梁技术不仅能使桥身重量减轻约4000吨，还因为减少了一个桥墩，为长江航道通畅、实现万吨巨轮抵渝创造了条件，成为建桥史上新的里程碑。但是，其中又有许多困难需要克服：多方参与，要求不一，合作者多，技术来源不一，是该项工程的特点。吊装系统由重庆桥梁工程总公司和英国多门朗科技公司联合设计、制作、安装，其中设计是按照英国标准进行的。而该吊装系统的主提升千斤顶油缸、液压站、控制系统、提升钢绞线又由英国、法国提供，这就形成了一个实实在在的“混血儿”系统。
业主方明确提出，起重设备必须经过质量技监局特检部门检验合格后才能施工，而施工方认为，采用了英国的成熟吊装技术就不需要检验了。作为接受委托检验的特检中心坚持原则，克服了比以往任何一次检验起重设备工作量都大得多的困难，主动与业主方、设计方、施工方和监理方进行多方协调和沟通，终于达成共识。
将钢箱梁从长江吊到60米高的加宽改造新桥进行合龙，从技术和施工上都存在较大的难度和风险。承担该起吊任务的设备是一种专用的吊装设备，结构复杂，受力大，受力梁和构件的数量多，属于复合结构的吊装系统，其驱动机构、控制系统都是从国外引进的，目前国内没有该设备的检验规程。而建设方提供的资料不多，检测专家不仅需要核对译文资料的准确性，还要了解英国标准与我国标准的差异。制定检验规程不仅时间紧、工作强度大，更重要的是怎样克服这些技术难题，确保全国第一重量的吊装工程顺利实施。
当特检中心项目组专家4月25日接到任务、拿到该吊装系统的部分图纸资料时，发现没有该设备的安装检验技术要求，一切都是未知数。专家们首先熟悉设计图纸和施工方案，抓重点，了解该设备的主要构成和主要原理，尽快查阅现行的国家标准，了解掌握英国标准和我国标准的差异，加强与重庆桥梁公司和英国多门朗科技公司的联系，然后结合该设备的实际情况，提出检验依据，编制检验方案，明确检验方法，最后科学、合理地确定了8类45个检验项目，覆盖了吊装设备安全运行的主要方面，得到了业主方、设计方、施工方和监理方的认同。
根据检验计划进行检验，特检中心专家于5月1日、16日和18日分别向施工方提出了书面整改意见21条，但在临近吊装复检时，仍然有主纵梁三角支架立柱垂直度超标和主纵梁之间的连接强度两项重要指标达不到要求。检测专家们坚持原则，据理力争，于25日晚再次下达了书面整改意见，促使施工方对3片立柱垂直度超标、主纵梁之间连接强度两个关键问题进行了整改，并校正，同时要求英国设计方给予确认，之后才出具符合要求的检验报告。
检验、调整，把握起吊装备的质量水平，协调、沟通、合作，促进新技术的实施，确保吊装工作安全、顺利，是对特检工作的考验。1400吨重、108米长的钢箱梁的成功吊装，实现了“世界第一跨”的成功合龙，创造了重庆建桥史上的奇迹，也考验了重庆特检中心的检测工作。 作者：周 雪 蒋 樵／文
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