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商报讯“几万家制造商按照自己的惯例和风格来规划、设计各种各样的零部件，致使零部件的种类严重增加，过度多样化，造成成本极大浪费是汽车行业共同面临的一个迫切问题。”一位业内人士向记者揭秘称，光是汽车底盘的制造成本就已占到整车的60％－70％。
据了解，一部车由成千上万种零部件组合而成，不同的车型又往往对应不同的零部件，但其中大部分的零部件并不承载技术特色，也不体现性能差异，这些产品应尽可能地标准
化，实现全行业通用或同一领域跨公司通用，以获取规模效应。如中国汽车零部件业第一品牌——玉柴生产的柴油机在用的有1000多种机型，常用的也有200多种，而事实上，玉柴机的销量（去年为13万台）仅占中国总量的4％；其他几个主流的柴油机制造商锡柴、大柴、朝柴、柴发，它们的机型也各不相同。
零部件种类过多引起的直接后果是采购成本、采购费用虚增，采购提前期面临严峻考验，供应商管理复杂，积压物资（由计划不准确、设计临时变更、采购时最小批量限制、保管不善而致锈蚀等多种原因引起）处理损失严重等等。《广州日报》昨天援引业内人士的看法认为，零部件的过度多样性已经成为中国汽车业提升竞争力的一个障碍。
业内人士指出，从去年开始，整车年产销量已突破300万辆，年销售收入5000亿元以上，零部件的国产化率也达80％以上。如果我国的一汽、东风、北汽、各地汽研所等汽车知识产权研发能力较强的各方力量能联合起来，进行零部件的开发制造活动，最终在国家范围内实施统一的行业标准，中国的汽车业成本将因此大幅下降。（陈海玲）
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