“日本制造”的强项

　　编者按：2003年11月27至28日，首届中国制造年会在北京人民大会堂及首都大酒店举行。近200名来自全国各地的制造业人士参加了会议。在会议期间，著名企业家、学者就中国制造业发展问题以及美欧日制造业发展的经验教训发表了讲演，引起了与会者的高度关注和很大兴趣。本文是作者在首届中国制造年会上的讲演的第一部分，第二部分将在本版择日继续发表。

　　冯昭奎

　　当今，振兴“中国制造”，振兴我国的机械设备制造业和其他重工业，振兴作为我国的机械设备制造业和其他重工业的最重要基地的东北地区，成为人们关注的话题。在这个背景下，讨论一下“日本制造”，分析一下“日本制造”的强项，以及工业化时代“日本制造”发展的经验，有着重要的借鉴意义。

　　20世纪90年代以来，日本经济陷入了长期低迷的状态，平均增长率只有1％多一点，直到最近日本经济才终于呈现出一些恢复迹象，但仍存在着诸多不确定因素。记得在90年代日本经济形势最糟糕的时候，一位日本企业家说过一段意味深长的话，其大意是，战后日本曾产生过各种神话，这些神话现在大多破灭了。例如，经济高速增长的神话破灭了；政治稳定的神话破灭了；银行不倒的神话破灭了，社会安全的神话也破灭了。但可以确信，惟有一个神话没有破灭，这就是日本制造业现场的制作能力的水平堪称举世无双，日本制造业现场的生产率名列世界第一。

　　这位企业家的话是有根据、有道理的。据日本生产性本部的调查，在日本经济萧条的90年代后期日本的劳动生产率的增长率超过了经济状态良好的美国。至今日本仍是世界上贸易黑字最多的国家，其中制造业产品出口对贸易黑字的贡献最突出；1993年度以来日本的技术贸易黑字年年扩大，其中制造业技术出口对技术贸易黑字的贡献最大。目前日本制造业的综合竞争力仅次于美国居世界第二。在全球最大500家工业企业中日本占29％，与美国的31％差不多。又据英国《经济学家》杂志前几年对世界各国的汽车工厂生产率所进行的调查，前5名全是日本汽车公司在日本国内的工厂。

　　日本人常常说20世纪90年代对于日本来说是“失去的十年”，而对于日本的制造业来说，90年代并没有白白荒废，而是进行了艰巨的企业重组和技术重组，大力推进所谓“工厂改革”，使他们的工厂从“以机器为中心的工厂”向“以人为中心的工厂”转变；他们能适应世界信息技术革命潮流积极加强制造业的信息技术武装，扩大研究开发据点，努力促使技术开发重点从下游（靠近生产的方面）向上游（靠近基础性研究的方面）发展；积极利用外部资源，加强采购力，强化名牌战略和“服务力”，在国际化方面，积极建立面向全球扩展的生产和销售网络等等。通过上述努力，日本在一些重要的技术领域继续居世界领先地位，比如新材料、半导体集成电路及液晶等核心元器件技术、复合型与磨合型技术、生命周期短的新产品的开发与生产、民用技术、生产与工厂的管理技术、有利于保存技术力量的雇佣制度等等。目前日本仍是高技术高附加价值产品、特别是中间产品和机械设备等的世界制造基地。如果说对于一国的经济来说，金融是血液，制造业是肌肉，那么，泡沫经济破灭以来的日本经济可说是血液循环不畅，而肌肉依然发达的经济。

　　目前，制造业在日本国内生产总值中所占的比例只有大约1／4。尽管这个比例在缩小（相对于服务业），然而制造现场的制作能力和创新能力对于一个国家的经济来说是非常重要的基础。因为不管是高技术还是低技术，不管是传统产业还是新兴产业，不管是在工业经济时代还是在知识经济时代，都离不开制作、离不开“做东西”。即便是视窗或因特网，也要以计算机网络作基础，也离不开做集成电路、做光缆、做计算机、做各种外围设备，离不开做用于制造上述产品的机器设备和原材料。如果大家都去搞金融，炒股票，在股市上炒来炒去，把一个铜板炒成一百个铜板，却没有一支庞大的劳动大军扎根于生产现场埋头苦干搞生产、“做东西”，那么整个经济就会变成“空中楼阁”，总有一天要垮台。

　　日本是一个自然资源极贫乏的国家，长期以来就依靠从海外购买原料、能源，将其制造成工业品出口，然后用赚来的钱购买人民生活所必须的粮食等。比如，日本进口1吨铁矿石，才花2000日元，加工成钢板，1吨可以卖5万日元，再用钢板制造成汽车，按每吨重量换算可以卖100万日元。日本就是这样依靠制造业的附加价值来支撑它的经济、并在20世纪80年代成为“世界工厂”。

　　在制造业中，日本十分重视基础材料产业。现在有些人把钢铁等基础材料产业说成是“重厚长大”的“夕阳产业”，其实基础材料产业的附加价值比加工组装产业更高。比如，一般人不大看得起的玻璃、陶瓷等所谓“窑业和土石产业”的附加价值率高达46％，钢铁业的附加价值率也不低，达35％，而电机器械制造业的附加价值率为34％，汽车等运输机械工具制造业的附加价值率只有27％。可见钢铁等基础材料产业的利润是比较高的。又如半导体被称为“信息化的粮食”，日本生产的半导体硅晶片占世界市场的份额高达70％。

　　基础制造技术是日本的强项。比如模具制造，远不如汽车制造那样出风头，却是汽车制造必不可少的基础技术。美国的三大汽车制造企业使用的轧制模具用的就是日本生产的模具。美国为什么非要用日本造的模具呢？因为美国造的模具轧制3万次，就磨耗得不能再用了，而日本造的模具可以轧制6到10万次。

　　以汽车为代表的“磨合型技术”是日本领先于世界的一个典型的技术领域。什么叫“磨合型技术产品”呢？人们知道很多工业产品都是由多种零部件或元器件组装而成的，比如汽车、电脑、自行车就是这样。但是，组装电脑、自行车，只需将零部件或元器件拼装起来就行，比如很多消费者可以买到所需的零部件自己来拼装电脑，拼装自行车，因此电脑、自行车等也被称为“模块型”产品，只需将现成的模块拼装起来就成为产品。然而汽车就不同了，组成汽车的几百种零部件必须非常精密地、在反复“磨合”之中进行互相调整，最后才能形成具有良好性能的产品，为此，它需要从设计阶段就考虑不同零部件能否相互匹配相互契合，有了设计图以后，还要在生产过程中不断进行调整，调整不理想还要重新修改设计，这就需要对从设计到制造的生产现场具有高度的组织能力，以便使设计、模具、机床、乃至人的技能通过不断磨合而形成高度协调的有机整体。现在，有些专家通过分析发现丰田公司的核心竞争力就在于它对生产现场的高度的组织能力，能使各种不同的零部件十分精确地契合的磨合能力，能通过教育将标准化的解决问题手法灌输到全体职工中去、形成整个组织能迅速发现和解决问题的能力，以及使已有的能力不断继续提高的能力。丰田公司职工每年提出将近100万件合理化建议，就体现出一种业已成为全体职工的日常习惯的不断改善、不断进化的能力。

　　机械设备制造、特别是精密制造技术是日本制造技术的强项。例如日本制造的半导体集成电路生产的核心设备──光刻机，对晶片进行光刻操作时，定位精度达到0．1微米，相当于头发丝的1000分之1，而且一枚晶片要重复几次光刻才能形成所需的集成电路图形，前一次光刻与后一次光刻必须套得非常准，从而使机械的、技术的问题更加复杂。这个光刻机是集成电路制造中最重要的设备，它在半导体芯片制造业中的地位，就相当于高炉在钢铁业中的地位一样重要，也是人类迄今所能制造的一切机械中最精密的机械。目前除荷兰的ＡＳＭ公司以外，全世界高级光刻机市场几乎被日本企业所垄断（日本的尼康占40％以上，佳能占24％，ＡＳＭ占20％）。

　　又比如录像带曾是80年代日本独占优势的产品，在录像带的中心部分装着一个小型轴承，轴承里有滚珠。人们恐怕很难相信，就是这盘在市场上随时可以买到的录像带里的轴承滚珠，它的“真圆度”、也就是真正接近球形的程度要比核导弹制导用的陀螺罗盘中的轴承滚珠的“真圆度”还要高得多。说起来这好像有点离奇，但实际情况就是如此。这是因为录像带使用的小型轴承的数量极大，每年要生产几十亿个，同时它每时每刻都要经受市场竞争的考验和验证，轴承滚珠的真圆度稍差一点，放出来的图像就会失真，这种产品就会被市场淘汰。而导弹使用的陀螺仪精密轴承的生产数量较少，即使是在美国，累计起来也至多生产2－3万个，而且导弹武器的精度如何，很少有机会在实际战场上进行验证，最近美国利用科索沃战争的机会，检验了一下它的导弹的精度，其结果并不理想，造成了不少所谓“误伤”、“误炸”。

　　产品的质量也是日本制造业的强项，是日本产品竞争力的核心组成部分。日本制造企业开展“全体人员参加的质量管理活动”成为日本制造产品具有很高质量的基本保证。有人会想，追求产品的高质量，会不会提高成本呢？日本制造业的经验表明，你越是追求质量，越可能降低成本。其道理很明显，因为越追求高质量，出废品就越少，在生产过程中扔掉的东西就越少，还可以少花检查费用，因此就越可能降低成本。其实，质量也是ＧＤＰ（国内生产总值），假定一个灯泡值一块钱，质量差的灯泡用4个月就瘪了，而质量好的灯泡可以用一年，这意味着从消费者或用户看来，一只质量好的灯泡对ＧＤＰ的贡献相当于一只质量差的灯泡的3倍。

　　日本的制造技术就是这样总处在一种不断改进、不断革新、不断发展的过程之中。比如1992年日本制造的新干线“300系”的时速从原来的220公里提高到270公里，其后又向传统铁路技术的极限冲刺，创造了试验车辆时速443公里的记录，并将此技术应用于1999年开始运行的“700系”车辆上，使“300系”的噪音问题得到改进。