胶粉生产企业发展艰难(记者观察)

　　本报记者 闫志强

　　“我国胶粉企业刚刚起步，由于缺乏政策支持，产品的市场应用困难重重。”记者在采访中国轮胎翻修利用协会副会长庞澍华时，他忧心忡忡的对记者说。

　　我国的胶粉始于上世纪80年代后期，是在引进的子午轮胎成套生产线原料配方中要求 掺用一定比例的80目精细胶粉。精细胶粉不仅能部分替代天然橡胶或合成橡胶，节省资源、降低成本，而且在耐磨性等技术指标方面还有所提高。当时，我国还没有胶粉，不得不靠进口解决精细胶粉原料。此事促使我国将胶粉的开发与应用提上了议事日程，并被列为国家“八五”重点攻关项目。但利用废轮胎生产精细胶粉的技术复杂，到2000年以前，我国并没有自己真正工业化生产技术，而是以40目活化胶粉替代80目胶粉。在此期间，也掀起了一股胶粉技术设备的“引进热”，全国先后有多家企业引进了国外的胶粉生产技术及装备，但差不多全军覆没。例如：原沈阳再生胶总厂投资2300万元，引进了美国施瑞德派克斯公司的11台胶粉专用设备，多次调试仍达不到要求，这家全国最大的再生胶企业因此而破产。

　　浙江平湖橡胶一厂和天津凯福胶粉公司分别从德国引进了深冷锤击粉碎生产线，调试虽然成功了，但液氮消耗太高，导致产品成本过高，市场无法接受，洋设备最终闲置为展品，终究没有摆脱破产的命运。

　　为什么国家花费大量外汇引进国外的技术设备反而纷纷失败？庞澍华副会长向记者分析了其中的原因：

　　一是市场定位问题，这些引进生产线的企业无一例外的将市场定位在轮胎制造业，而当时正是我国轮胎制造行业从计划经济向市场经济的转型期，也是从斜胶胎向子午胎品种过渡的开始，这个市场所需要的精细胶粉数量、价格承受能力都十分有限，加之轮胎生产配方的调整需要一系列技术配套措施，多年生产技术不变的惯性管理缺乏创新意识，轮胎行业改革的阵痛必然殃及稚嫩的胶粉企业；二是投资大，生产成本高，引进的低温液氮冷冻法生产线大多在500－600万美元，加上其他配套设施的投资，一条生产线动则就是数千万，更要命的是每天生产消耗的液氮及废轮胎成本惊人，这样高价产品，市场无法接受；三是盲目引进，上当受骗。不少企业在引进过程中缺乏对国外这项技术市场的了解，被中间商欺骗，引进的是国外淘汰甚至是不成熟技术设备，根本就不能用。精细胶粉生产技术开发和设备制造还是要走我国自己的路。

　　我国第一批胶粉企业壮烈倒下以后，在国家的产业目录中仍没有胶粉行业的不利政策情况下，以民间投资为主体的胶粉企业在世纪之交仍艰难的发展起来，最多时全国已发展到十几家，2001年实际产量约1万多吨。尤其是我国拥有自主知识产权的常温精细胶粉生产无论在技术上、还是在设备上都取得了历史性的突破，达到和超过了国际技术水平，投资少、生产成本低、产品质量好的特点引起发达国家同行的极大关注。但我国胶粉企业刚刚起步，缺乏政策支持，产品的市场应用困难重重。民间投资完成技术开发、建设投资以后，缺乏“造血”的经营环境，后续投融资受阻，“只流血，而不造血”的胶粉行业是很难继续吸引民间投资。

　　可以看出，由于加工处理企业承担了废轮胎社会环境公共服务成本，造成加工利用产品的高成本，不利于这些环保产品的市场推广利用，阻碍了废旧轮胎资源回收利用产业发展和结构调整。