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在全世界用钨量中，硬质合金耗钨量约占总耗钨量的一半，它是钨工业链条中附加值和科技含量较高的产品。目前就生产规模和生产量而言，中国已经成为世界硬质合金的第一生产大国。但在国际国内市场上，中国生产的硬质合金基本上是中低档产品，而高附加值产品的生产牢牢掌握在发达国家手中。记者调查发现，创新能力不强是导致我国硬质合金行业高附加值及配套产品少、产业经济效益不高的重要原因。
中国钨业协会硬质合金分会会长林伯颖日前在赣州介绍说，在国际市场上，高档硬质合金及其配套的高精度工具蕴藏十倍、甚至几十倍于普通硬质合金的经济效益，但目前这部分市场几乎全被国外企业占据。我国硬质合金工业虽然规模庞大，产能和产量均占到全球的1/3，但经济效益却不及外国的一家企业。
拥有珍贵的资源，为何却不能换取优厚的经济效益？其关键原因之一就是我们在硬质合金工业甚至整个钨产业的研发投入少，创新能力低。据中国钨协介绍，我国硬质合金工业至今还没有一所高水平的专业研发机构，生产规模较大的企业也存在资金、人才和管理上的差距，研发能力还较薄弱，较难产生有自主权、高水平的原创性研究成果，企业的技术改造也难以得到强有力的技术支撑。
统计数据显示，我国2003年全年硬质合金行业投入的科研经费约为2400万美元，而美国肯纳公司这一年的研发投入就达到2360万美元。自贡硬质合金有限责任公司研发中心主任周永贵说，资金投入不足，直接导致了研发设备的不先进，也难以吸引优秀人才进入我国硬质合金企业进行技术与产品开发。
我国硬质合金企业盲目发展、低水平重复建设也较为严重。据中国钨业协会会长周菊秋介绍，目前全国160户主要硬质合金企业产能达到2.1万吨，除两家企业产能产量达到2500吨以上外，相当一部分企业产量仅为数十吨。重复建设导致产能严重过剩。2003年全国硬质合金产量达到1.24万吨，生产能力利用率仅为59%，但一些高精尖的硬质合金产品却无人能生产。
研发不足导致的自主创新能力弱，以及生产现代化程度不高，使得我国硬质合金工业虽然生产规模大，但企业多是作坊式生产，以单一产品为主，产品大多是焊接刀片之类的“大路货”；而高附加值及配套深加工产品如高性能超细合金、精密硬质合金数控刀具等产量很少。这些缺陷导致我国硬质合金生产厂家效益普遍不高。
根据市场调查，我国硬质合金在国际市场的流通量已经达到国际市场流通总量的1/3，但是其销售额却不及国际市场流通硬质合金销售额的5%。而目前国外几家先进企业产品在中国市场的占有率，按重量计算不到中国硬质合金产量的1.5%，但年销售额却占中国硬质合金年销售总额的10%以上。
专家认为，随着汽车工业的高速发展以及数控机床、加工中心在机械加工各领域的应用不断扩大，对高性能、高精度研磨涂层刀片及配套工具等高附加值硬质合金制品的需求将不断增加。为争夺中国市场，目前国外一些著名硬质合金生产厂家纷纷在中国设厂。以硬质合金数控刀具为例，我国北方有瑞典山特维克廊坊子公司，南方有美国肯纳金属的浦东生产基地，欧洲、日本、韩国、德国、以色列等国家的一些厂商，也纷纷在中国许多重要城市设有数以百计的推销点。
专家建议，企业应与高等院校、科研院所联手，加大人才和资金的投入，重点在高精度、高性能研磨涂层合金及配套工具、功能梯度合金、硬质合金生产技术和工艺装备创新等重点领域开展研究，尽快解决行业创新能力差、管理水平不高的问题，加快追赶世界的步伐。同时应严格控制新上硬质合金生产企业，外资在中国独资或合资办硬质合金企业必须生产高技术含量产品，不允许投资原料、半成品和中低档硬质合金生产项目。
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