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金秋，我们漫步位于钱塘江上游的浙江巨化集团厂区，看不到传统化工企业特有的黑烟浓雾，也闻不到刺鼻气味。放眼四处，除了锅炉、厂房、连绵的化工管道，满眼绿树成荫，花红蝶舞。天气晴好，蓝天白云在我们头上，宽敞清洁的马路在我们脚下。
“废物变成宝，三废越来越少了。”硫酸厂的一位师傅告诉我们，自从公司实施清洁生产、循环经济以来，厂区的红色消失了，绿色明显增多，工作环境变得更加生态。当然，
最让工人自豪的是，循环经济使巨化这个老化工企业找到了一条人与自然和谐相处的路径，摆脱了污染带来的环境制约，企业有了实现快速发展的空间和机会。
“废物”是未被认识的“资源”
在衢州市黄家乡旺吴村的一处工业废弃物填埋场，一辆辆汽车等着装载从这里挖出来的粉煤灰，运往附近的水泥厂、砖瓦厂和修路工地。这些粉煤灰是巨化热电厂前些年填埋的工业废弃物，现在却成了十分抢手的工业原料，一出厂就被拉走，以致要把以前填埋的也重新挖出来。
其实，废物是未被认识的资源，只要人们转变观念，换一种视角审视，绝大多数可以成为生产原料，进行循环利用。
电化厂是巨化盐化工的源头企业，每天都要排出大量电石渣和废水，污染环境，被称为一条“白色恶龙”。现在，电石渣一部分送到热电厂，为烟尘脱硫；一部分送到氟化厂，用于处理含氟废水；再一部分送到硫铁矿，中和矿井下的含硫酸水；余下的残渣再送到建化公司，用来生产水泥。
烧碱是巨化的上游产品，但生产过程中要产生含氯废水，过去是经过加热脱氯，再送到污水厂处理，每吨废水的处理成本要200多元。如今，经过技术攻关，他们用这些废水来生产ADC发泡剂(一种塑料助剂)，不但省去了污水处理费用，还降低了生产成本，增强了产品的市场竞争力……
在氟化工生产中产生的废渣氟石膏、在合成氨生产中排放的造气煤渣、在硫酸生产中的硫酸矿渣和硫氨母液、在电石生产中产生的碎石灰石等，各个生产环节产生的这些废弃物，过去都是一埋了之，既花人工又占地方，老百姓还有意见。现在它们大部分在生产过程中被回收，或被其它企业利用，成为生产原料。去年，巨化集团回收利用的废渣、废水、废气达到70多万吨，综合利用率达到97%。
“污染”是生产中丢失的“原料”
“污染严重，说明许多原料和产品在生产过程中跑掉了。”1997年，巨化的决策者开始用另一种视角看待污染问题，认为多数废弃物是有用的资源，应该在生产中回收利用。于是，他们首先对ADC发泡剂产品开展清洁生产试点，对每一个生产环节进行审计核算，每一滴排放物进行化验回收。一年下来，同样的设备和产量，节省原料消耗烧碱599吨、尿素181吨，节水96万吨，蒸汽91吨，回收副产品联二脲40吨，取得直接经济效益188万元。
从“末端治理”到“管端预防”，把污染物消除在生产过程中。巨化人从清洁生产中发现了一种全新的生产方式和治污理念，于是，很快在电化厂、氟化公司、合成氨厂、硫酸厂等企业推行清洁生产，把那些最容易跑冒滴漏的水、气、尘牢牢控制在管道里，并尽量予以回收利用。
数字可以验证：1995年，巨化集团实现工业产值13.93亿元，全年用水量为2.9亿吨；2003年上升到了26.48亿元，消耗的新鲜水却下降到1.2亿吨，原来巨化水厂13台大水泵为企业和职工、居民供水也来不及，现在用水高峰期也仅开到7台水泵，有6台水泵长期闲置。
延伸产业链化“污染”为“资源”
对一个以矿物资源为主要原料的传统化工企业来说，要完全避免“三废”产生是不切实际的。但是，循环经济的观念认为，随着科学技术的进步和发展，过去被认为是污染源的废弃物，今天有可能是再生的资源；在这个企业和这个生产环节中是废弃物，在另一个企业和另一个生产环节中有可能就是原料。
巨化的建化公司就是在这样的理念下整合而成的。它以生产水泥和磷钾复合肥为主，工艺设备并不先进，但能吃掉工业废渣，热电厂的粉煤灰、电化厂的电石渣、硫酸厂的硫酸矿渣、氟化厂的含氟石膏等，这些以前需要填埋处理的工业废渣，都是它的生产原料，因而巨化人称之为“固体废料处理厂”。据介绍，建化公司每年吃掉的各种废渣有12万吨之多，每年实现利润300多万元。
氟化工是我国的新兴化工产业，也是巨化的核心产业。但在这一过程中要产生大量的氯化氢气体，用水清洗后变为低浓度盐酸，因没有用途常常被当作废水排放。现在，这些氯化氢气体一部分返送到电化厂生产聚氯乙烯，一部分被送到硫酸厂生产氯磺酸，而电化厂的电石渣又可用来处理氟化厂的含氟废水，实现以废治废。这样，传统化工与现代化工、上游产品与下游产品之间形成了互为依存的产业链，资源在这一链条中得到了循环利用。日前，巨化集团正在规划实施氟化四期工程，进一步拉长氟化工产业链，在基础氟化工的基础上，建立产品附加值更高、资源消耗量更低的精细氟化工产业。
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