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日前在沈阳结束的输变电行业高峰论坛上，与会专家、企业家认为，由于思维观念、行业标准、产业政策的局限和落后，“重大装备制造业国产化”存在得不到全面贯彻、落实的现象，走入了误区。
中国机械工业联合会副会长、特变电工股份有限公司董事长张新说，本土化与国产化有着本质的区别。如果把外资企业在中国的加工生产“本土化”混淆于内资企业“掌握核心
技术自主研发”的国产化，必然会忽视了对内资重大装备制造企业的培育，一旦国际形势发生变化，中国经济的可持续发展将根本无法得到保障。
遗憾的是国内当前把“本土化”混淆成“国产化”的现象比比皆是。这种认识的存在，必将导致具备国产化实力的内资企业在国家重点工程、重大项目中得不到应有的市场份额，消化、吸收和开发的技术得不到实施，内资企业错失了缩小与国际先进水平差距的机会，重大装备制造业国产化进程受阻，本国企业的国际竞争能力无法形成。
能源的短缺已成为制约中国经济健康、可持续发展的瓶颈。解决能源危机一方面要靠国家经济结构调整，走一条“科技含量高，经济效益好，能源消耗低，环境污染小”的新型工业化发展道路，另一方面国家需要加快出台有关“重大装备节能型产品强行推广”的产业政策。
与会者认为，我国经济体制改革与转轨的过程中，缺乏对行业标准修订创新工作的应有重视，致使行业标准制订工作远远落后于我国经济发展的需要。拿变压器制造业来说，目前采用的标准是1996年制订的。产品损耗参数不但远远落后于发达国家，甚至还落后于某些欠发达国家。以1万ｋＶＡ／110ｋＶ变压器产品为例，现行国家标准中的空载损载和负载损耗分别为13．2ｋＷ和53．1ｋＷ，而出口越南的产品用户要求的空负载损耗值分别为11ｋＷ和39．25ｋＷ，仅此两项分别比我国节能17％和26％，每万ｋＶＡ节约电将高达16．05ｋＷ。目前国内每年变压器装机容量已达4亿ｋＶＡ，变压器每年负载时间按6000小时核算，空载时间按8600小时核算，则国内变压器比越南这样的国家每年浪费的电能将高达40．808亿ｋＷ·ｈ，折合人民币20．404亿元。而像越南这样的发展中国家，其损耗标准与发达国家还存在较大的差距，我们与发达国家相比每年由于重大装备耗能产品的运用造成的经济损失就可想而知了。
标准的落后导致重大输变电产品制造企业技术准入门槛过低，使低质、伪劣制造企业得以鱼目混珠，生产能力相对过剩，价格战已成为国内企业之间主要的竞争方式。加之我国采取的是由国家投资进行电力建设的体制，由于没有“重大装备节能型产品强行实施和推广”的产业政策支撑，在当前的重大装备招投标采购中，普遍存在重价格、轻性能的现象。从表面上看，输变电产品招标采购价格的降低使整个工程造价下降，但高损耗产品投运后带来的巨大浪费却由国家、社会承担，这种现象直到现在仍处于无人问津的态势。如果国内变压器行业标准中空负载损耗均降低10％，则每年可节电17．28亿ｋＷ·ｈ，每ｋＷ·ｈ耗煤0．38公斤，则每年节煤65万吨，每ｋＷ·ｈ电按0．3元，每吨煤按300元核算，每年节约人民币7．2亿元，同时电网效率可提高1到2个百分点，这对于资源短缺、能源短缺的国民经济建设是巨大的成本节约。
张新认为，降低能耗一定要从源头抓起，从推广重大装备节能型产品入手。国家应当尽快修订行业标准，提高重大装备制造业准入门槛，同时出台重大装备节能型产品强行推广的产业政策，在国家重大项目、重点工程及国民经济建设的相关领域通过招投标选用那些研发实力强、工艺装备好、制造技术过硬、产品质量高的企业，生产制造的性价比最优的重大装备节能型产品，实现我国经济的可持续发展。
作者：姚剑锋
（来源：本站原创）
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