包头铝业：电解铝节能降耗 创建资源节约型企业

     近年来，电力供应持续紧张，电解铝的产能持续扩张，电解铝工业作为高能耗的产业，节能问题引起更多业内人士的关注。节能降耗历来都是铝电解行业生产管理的焦点难点，关系着企业的经济效益，是提高企业生存能力和竞争力的手段，更是实现向资源节约型企业发展的必由之路。

     中国铝业包头分公司成立于1958年，现生产规模为25万吨电解铝产品，有135千安、200千安、240千安3个电解铝直流生产系列，铝锭的综合交流电耗为14307千瓦时/吨，属于同行业的前列水平。

     中国铝业包头分公司通过加大宣传力度，使创建资源节约型企业已经成为企业全体员工的共识。同时采用加强设备装备技术、规范生产工艺管理、提高技术创新能力，使铝电解生产节能降耗取得了显著的成绩。提高装备技术水平电解铝工业设备是生产工艺管理的基础和前提条件。

     加强设备装备技术，是节能降耗的可靠保证，是节能降耗的有效途径之一。通过引进先进的设备装备或企业内部的技术改造，加强设备装备技术，才能更好地服务生产，来降低铝电解生产能耗，为企业产生更好的经济效益。

     从2001年起，中国铝业包头分公司加大了设备装备方面的资金投入，淘汰了企业原有的60千安侧插自焙阳极电解槽，采用200千安大型预焙电解槽。紧接着对企业原有的70千安预焙阳极电解槽进行了改造，采用240千安大型预焙电解槽。通过这两次的改造，使企业的产能大大提高了。

     同时，每吨铝的电耗却大大降低，提高了企业的经济效益。在做好电解槽罩覆盖及阳极保温工作的同时，采用并且推广新型绝热反射材料的槽罩板。能够减少电解槽的热损失，在保持电解槽热平衡的同时，达到了节能降耗的目的。采用并且推广换极小车进行换极，同时规范阳极画线工作，以达到找平阳极底掌，降低极距，降低电解槽电压的目的。防止槽罩漏电与槽间漏电。

     规范生产工艺管理规范工艺生产管理，也是节能降耗的有效途径之一。通过工艺生产管理，降低电解铝能耗，是一个在实践中摸索，是一个不断总结，不断提高的过程。建立稳定、合理的电解工艺技术条件直流电耗主要与电流效率有关，而电流效率又主要与槽温有关，槽温主要与分子比有关（铝水平、电解质水平也起到一定的作用），从而形成以控制平稳而较低的分子比为主要手段来控制平稳而较低的槽温（期间要保持平稳而较低的过热度和改善炉底保温状况而优化炉膛），实现持续高的电流效率，达到降低直流电耗的目的。

     中国铝业包头分公司建立了稳定、合理的电解工艺技术条件。积极推广“两低”生产技术，在推广过程中仔细分析电解槽的生产运行情况，建立、完善最佳工艺控制模型，实现电解槽的平稳高效运行。

     推广精细化操作推行精细量化操作，各电解系列优化改进了换极小车，推广铅笔划线，提高换极精度，保证了阳极电流分布均匀；提高换极速度，缩短操作时间，控制换极时间在15分钟之内，减少了电解槽散热，稳定了生产；做好槽罩覆盖及阳极保温工作，减少散热损失；出铝包上安装并推广了烟气导向管；对抬母线作业时间等作业制度，基本实行了标准化、量化和精细管理。努力降低非生产压降一是努力降低阳极卡具压降，通过对新换的阳极在上槽前对母线进行吹灰处理、导杆打磨，保持光洁，增加导电能力，降低非生产电压。

     二是保持炉底干净以降低炉底压降，主要是控制槽底沉淀和结壳的形成。加强对炉底压降的测量，对炉底电压降高的槽子要及时处理，提高阴极部分的导电率，将炉底压降控制在最低的范围之内。

     三是杜绝电流空耗，加强对槽壳四周及立柱母线周围杂物的清理，保证槽体各部绝缘，减少漏电。同时，将停槽短路口压降及立柱母线压接点压降控制在最低的范围之内。增强技术创新能力在规范工艺生产管理的同时，积极探索和采用新技术、新工艺、新材料、新方法，依靠科技进步，通过技术创新的手段，深入推进节能降耗的工作。

     推广使用磷铁新配方节能型钢爪电解铝的能耗除电化学反应、散热损失、线路电耗外，阳极的铁炭压降电能损失也是比较重要的能量损失组成部分。降低阳极铁炭压降重点可以通过研制最佳磷铁配比以及最佳铁水组成的磷铁新配方节能型钢爪，在确保磷铁的流动性、导电性、粘结性、热脆度的同时，来提高磷铁的使用性能，降低铁炭压降，达到铝电解节能降耗的目的。

     推广使用高石墨阴极碳块通过加大科技开发投入，开展高石墨阴极炭块使用的研究，利用电解槽大修在新启动的电解槽上推广使用高石墨质的阴极炭块。适当调整使用高石墨质阴极炭块槽的工艺技术条件，以降低炉底压降。高石墨阴极碳块的应用，可降低阴极压降10~20mv，达到了铝电解节能降耗的目的。

     铝电解节能降耗是一个长期的过程，措施是多方面多层次的，应从加强设备装备技术、规范生产工艺管理、提高技术创新能力等各方面、各环节上分别采取有效措施，需要各方面的努力，来不断降低理论电耗以外的损耗，从而最终达到节能降耗的目的。