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“制造业就应学习日本企业”
因为我们定位在制造，制造业日本企业做得好，我们就应该向它们学习。魏建军清醒地看到了长城与别人的差距，也坚定地为长城定下了追赶的方向。
于是，长城汽车近两年一直在执着地学习TPS(Toyota’s Production System，丰田的
精益生产)模式。但正如一个汽车业内人士曾经告诉记者的：尽管中国企业比美国企业更早学习精益生产，但20多年的“描红”并没有换来全行业的崛起。
那么，长城凭什么能与众不同？
2004年起，魏建军带领长城上下开始学习日本精益生产模式。为了让精益观念深入人心，能够用得到的方式魏建军都用上了。
公司首先成立了精益生产促进部，选有经验的人组成促进部，进行指导和全面监督。促进部还制定了全面的奖惩制度，用比较硬性的指标，注重全员的参与，注重全员思想上的认同。
比如：员工每月必须提合理化建议。建议可以涉及任何方面，但必须可以目视化，然后由评审小组进行评审。随后，相关人员必须给予答复，意见如果不被采纳就必须要有理由说服建议者。如果建议被采纳，则记录入档并与绩效挂钩，或者马上兑现奖励。
根据一个阶段的工作需要，魏建军会把贯穿的理念用口号喊出来，而这个口号又不能太深奥。于是，“疯狂抓执行，玩命提品质”就成了眼下长城工业园内最时髦的语言。
“全公司只能有一种语言”
魏建军的学习观点是：一定要学到底，全面学。
首先培训一定要有，请专家指导。然后是看书。专家推荐的有关精益生产的书，魏建军会派人买来下发让大家去学，怕大家不重视，就用考试的方式。一次总经理王凤英去俄罗斯出差谈合作，行程非常紧，甚至每天只能睡三四个小时，在飞机上还在写报告，即便这样也不能耽误学习精益管理，她还必须挤出时间来看刚发下来的书。
为了引起重视，有时一本书会发三回！——发下一段时间后收回去，过一段再发下来，让大家再结合应用的情况看看。“这样才有新鲜感。”魏建军一语道出缘由。记者去采访的当天，魏建军正在收回《丰田商学院精细化管理的68个细节》一书。“收回来之后过几天我再发给他们，这样能引起他们的重视，不会压在箱底找不到了。”这些书一般会下发到中层干部以上和班组长，再由他们把内容讲给下属听。公司还会把相关内容录入到内部网站供大家学习。
由于国内这方面的书很少，魏建军一行到日本出差时，就花1万元买了一批地道的精益生产书籍，又花了30万请人翻译成中文，在公司内部学习。两年来，有关丰田生产方式的书，甚至有关丰田现金流、哲学、优秀员工培养的书，长城人都看遍了，而且大都是自己翻译的。在学习的同时，也会有各种形式的交流会，表扬和反省同步进行。
长城对精益方式和观念的学习，已经到了疯狂的程度。上至董事长、总经理，下到清扫工，都要学精益。“为了实现这样的目标，就需要全公司上下观念一致，都要有一个共同的语言，那就是精益！”魏建军说。因为任何工作都永远有可改善的空间，如果大家没有一个共同的语言，没有形成统一的认识，结果一定不会好。
在长城，细心观察你还会发现，在任何可能的地方，都会有各种标识提醒人们不要忘了精益观念：除了“疯狂抓执行，玩命提品质”，“每天进步一点点”的理念甚至印在了大家用的水杯上；不仅是研发大楼前的小湖被命名为精益湖，产区内还有“品质路”、“沟通路”、“风险路”等名称。长城的精益推广可谓触目皆是。
为了避免走形式，长城的每一项精益活动都有考核，并与绩效挂钩。
“每个环节都要精益”
在长城最老的工厂，当时的设计能力1万台，推行精益生产方式以来，现在每月的生产能力提高到3500台，一年就是4万台，达到了设计能力的4倍！这在中国的汽车厂商中恐怕绝无仅有。
这中间都压缩了什么环节？产量的上升会不会带来质量的下降？通过哪些方法实现的呢？第一，把合作企业的控制延伸到配套厂，加强与配套厂的信息沟通，尽量缩短物流时间，减少库存；第二，取消设备动力部门，设备日常的保全工作由操作工自己进行；第三，通过员工参与把物流做得越来越精细，每项作业都有非常详细的操作指导书，提高了效率；第四，通过培训使每个员工都能有四种以上的技能，对工位的适应能力很强，如果其它岗位有缺就可以及时补充；第五，通过对设备的改造，使流程更加合理，形成没有重复的“一个流”，以提高效率。做到以上这些改进之后，长城的产品合格率较以往提高了，生产速度自然也提高了。
在推行精益思想的过程中，提倡的是降低成本和提高效益。为了达到上述目标，长城发动大家的智慧，把有些小改小革的权力都完全下放到车间，下放到每一个员工。但这些改革的前提，是员工在这样的工作环境当中，能愉快舒适地完成本职工作。节约，可绝不是少开几盏灯这么简单的事！
在每个场合、每个环节都讲精益已经成为长城的特色，2003年竣工的10万辆新生产基地，是长城工业园一期工程，总投资8个亿，占地690多亩。虽然远期规划早已做好，但设备还并不是一步到位。魏建军解释说：“这是投资理念的不同。日韩企业的投资都是这种方式，一旦投资就用上，争取能在最短的时间内见效，不能闲置设备。而欧美企业往往是豪华型投资。我们认为设备的储备是没有必要的。”
同样，在长城工业园的二期工程也是如此：20万台的生产能力，先期投入也并不多。不仅如此，长城工业园还应用了循环水，从而有效降低了成本也保护了环境。
但魏建军还是认为长城学精益，只是学到了点皮毛。
一次去丰田参观，给他留下了深刻的印象：那是在丰田最早的厂区，简陋的厂房里生产的是出口全世界的高档车，负责介绍的人告诉他：通过改善，当前工厂又节省下了一个人。现阶段，省一个人就被丰田看成是大的业绩，这多么不可思议！“而在长城，稍微一精益，100人就下去了，还能保证原有生产能力。”可见差距之大！“所以我们现在如果哪个部门提出要人，都要进行评审，论证下来真的需要才能给指标。我们要不断在每个场合讲精益思想。”魏建军说。
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