本报记者白柯

　　建立安全管理新模式

　　近一时期以来，接二连三发生的重大事故为人们敲响了警钟，安全生产管理这个被很多企业所漠视的话题被提到了前所未有的高度。

　　6月29日，九届全国人大常委会审议通过了《安全生产法》，对安全生产违法行为设定了严厉的法律责任。仅有硬性的规定是远远不够的，这些事故背后暴露出来更深刻的问题———计划经济时期企业旧的安全管理模式已不适应新形势的需要，该如何帮助企业建立一套先进的安全管理系统呢？

　　据悉，今年国家将积极推行一种国际流行的管理体系———职业安全健康管理体系(OSHMS)，这将成为继质量管理体系(ISO9000)和环境管理体系(ISO14000)之后，企业的第三张“通行证”。这种体系旨在通过系统化的预防管理机制，最大限度地减少各种工伤事故和职业疾病隐患。近日，《中国经营报》记者专访了国家经贸委安全科学技术研究中心主任刘铁民，他曾参与《安全生产法》有关问题的讨论，并且是《职业安全健康管理体系指导意见》的主要起草人。

　　新观念：对安全管理投入回报率大

　　记：一些企业领导长期以来把生产指标、效益指标放在第一位，安全管理意识薄弱，依靠强硬的法律是解决问题的一个方面，但如何使企业转变思路，实现自我约束？追逐经济利益与加强安全管理两者能否得到统一和平衡？对安全管理的投入能给企业带来多大的回报？

　　刘：实际上，搞好安全生产给企业带来的长远利益非常大。并且，一个企业只重视经济发展问题，不重视社会化问题，这是管理水平低下的一个表现。不能否认，搞安全生产管理是有成本的，但安全生产的投入会带来相当大的产出。前不久，我曾去英、德访问，很多国外大企业都有一个共识：向安全投入，会有很高的回报率。奔驰公司获得了超过安全投入数十倍的经济效益，英国著名建筑企业SKANSKA每年向每个施工现场投入近10万英镑的安全管理资金，可获得几十万英镑直接效益。

　　这里有几个方面的原因：首先，企业提高安全管理投入就提高了控制风险的能力，事故就是一种风险，搞好安全生产管理，不发生或少发生事故，就减少了损失，本身就产生了经济效益。损失一旦产生都是非常巨大的。其次，一个企业搞好安全生产管理，可以增强职工的凝聚力，职工会把企业看作是自己的家庭，会投入更大的力量去生产，生产效率会得到充分提高。第三，搞安全生产改进一些落后的生产设备，也会提高工作效率。这在国际上有专门的理论———人机工效学，它从协调好劳动者、机械和环境的关系的角度出发，减轻工人的劳动负荷，从而提高了生产效率。

　　并且，一个现代化的企业应表现在品质上的优秀，这就表现在它的社会责任上面，表现在它对社会进步的贡献和对人民根本利益的关心。树立了好的形象就有了好的品牌，提高了企业的诚信。假如一个企业频繁发生事故，这个企业肯定不能获得很好发展。现在很多企业上市，股东的信心来源于各个方面，一个大型企业总出事，会严重影响投资者的信心，为了增强投资者的信心，企业也应该加强安全生产管理。并且，这也涉及到消费者的消费心理，除了商品质量外，企业的道德信用对消费心理的影响也是很大的。如果一个企业老板连自己职工的安全健康都不关注，怎么会关注消费者的利益？

　　还有一点，中国已经加入WTO，中国企业面临的挑战是各个方面的，除了关税以外，各种非关税贸易壁垒也不容忽视，其中就包括履行国际劳工组织提出的职业安全健康标准问题的挑战。今年6月7日，国际玩具商协会在中国开会，通过了《国际玩具商作业守则》，守则规定，倘若企业不遵守规定，其他成员国可以抵制这个企业的产品。从这一点可以看出，企业不能很好地解决安全管理问题，就会在市场竞争中处于劣势地位。

　　目前中国制造业发展迅猛，但同时也带来环境问题，以及手工操作带来工人劳动保护问题。在现阶段企业可以通过低成本获得比较优势，但长期发展后，很多问题将暴露出来，如工人福利低、工资低、工作条件差，这些问题都将影响企业的发展。中国企业需要将这种比较优势转成竞争优势，这就需要在相对较低的生产力成本下，搞好安全生产。

　　记：对于一些高风险行业，除了法律规定外，国家有无强制性的经济制约办法来对它的风险加以控制，并更好地保护职工的利益？

　　刘：我国现在小煤矿开得很多，成本低、风险大，但实际上很多风险由国家承担了。一个小煤矿主赚了钱，出事后就卷钱跑了，是由政府替他处理事故，因此他不必在安全生产上投入。所以安全生产除了有法律规定外，还需要有强制性的经济制约办法，比如煤矿、建筑这类高风险企业必须缴纳风险抵押基金，按照企业的风险划定一个额度，最高可达到企业人员工资总额的8%，这条政策还在研究之中。其次，企业需缴纳工伤保险，这在《安全生产法》中已有明文规定。企业还可缴纳商业性财产保险提高抗风险能力。

　　新模式是自我约束的

　　管理体系

　　记：请介绍一下职业安全健康管理体系，它与《安全生产法》所扮演的角色有何不同？

　　刘：《安全生产法》是硬性的法律法规，企业必须遵守，它不具有指导性；而职业安全健康管理体系是一种能够帮助企业实现高度自我约束、自我完善的科学管理体系，它是系统化、程序化的。比如说，它要由领导和企业进行两级承诺，并且由劳工组织这样的第三方认证机构提前考核，不符合标准的有纠正和预防措施，还有风险评估和控制体系、安全信息网络体系和救援等分支体系。

　　这套体系是一个循环过程：制定方针→制定工作计划→实施和行动→检查与纠正，这套体系每天、每时都在运转过程中，所有问题不停地发现，危险会不断得到控制。安全问题的核心是风险管理，通过体系识别风险，对不可接受的风险实行控制计划。

　　这套体系建立之后是一种自我管理的体制，评审机构是评审这个企业的运行机制合不合理，这种体系是否真正达到了自我约束的要求，这与政府的安全生产检查不一样。从某种意义上说，它是一种文化，它是一种新的管理思想。

　　盯住300次不安全行为要比盯住1次事故更有效

　　记：这套体系与企业原来的安全生产管理最大的不同之处是什么？它的核心思想是什么？

　　刘：企业原来也有一些安全生产方面的管理制度，但这些制度是分散的，像珍珠一样散落在盘子里，如何把这些珍珠串起来成为项链？这根线就是管理体系。职业安全健康管理体系是一个系统工程，在这个系统里所有事故完全能预测。出了事故就是系统失效，就需要把这些失效的地方补上，系统才能运营良好。按照概率来计算，在企业的300次不安全行为中，有30次会发生事故，而这30次里会有一次造成伤亡。现在的管理思想是紧盯在对这一件伤亡事故的调查处理上，而300次不安全行为永远解决不了。职业安全健康管理体系的思想是把重点放在这300次不安全行为上，把所有不安全因素统统审查出来，并全部纠正，使安全体系得以正常运行。这套体系通过系统的管理办法使不安全行为降低，事故发生率趋近于零，伤亡也会降低。

　　记：这套体系的引入将对我国企业的安全生产管理起到怎样的意义？

　　刘：历史上安全生产管理经历了4个阶段，这4个阶段的事故发生率是由高到低排列的，第一阶段是自然阶段，第二阶段是政府强制阶段，第三是自我约束阶段，第四是人文阶段，企业建立以人为本的人文文化，现在国际上很多跨国集团已经到达了这个阶段。而我国企业尚正处在第二阶段，这套体系的引入是帮助企业建立一种能够实现自我约束的管理体系，尽快进入自我约束阶段，减少事故发生率。

　　相关链接●日本丰田：“以人为本”让事故趋于零

　　被称为日本企业“大哥大”的日本丰田汽车公司，2001年度的销售额与营业利润均创下历史最高纪录，在世界汽车业界中位居第三。在日本经济不景气的情况下，丰田保持了较高的利润增长，其原因除了过关的产品质量及合理化的经营手段外，最根本的是接近于零的事故率保证了生产活动的正常运转，从而保证了公司经营的稳定性。

　　同其他行业一样，日本制造业出现的事故大多是不可预见的，比如在生产和操作设备时，一些故障和事故无法预料。为此，丰田公司专门设置了安全管理系统，在进行每一项生产之前，先要将具体的工作、生产程序排练一遍，把容易发生的危险、事故，以及劳动强度较大的问题点查找出来。这个“搜索”过程由参与该项生产的员工全部参与。安全管理系统一般是这样一个流程：可能发生异常———进行异常处理———找出危险性———制定相应的对策———将对策要领化———根据要领对员工进行培训———继续追踪以便及时发现新问题，以确保员工的安全。这个安全系统管理方式是丰田公司所独有的。在长时间不断总结经验的基础上，丰田公司还根据自已的特点，开展了“6个终止(STOP6)”活动，主要从6个易发生事故、危险性较高的方面寻找问题，即被机械夹住、与重物接触、与车辆接触、从高处坠落、与电器接触以及与高温高热物接触。

　　丰田公司有一句宣传标语，即“产品是人创造的”。丰田公司始终强调生产的基本原则是以人为本，要给生产者以轻松自然的环境。丰田公司从设施、机械设备上下工夫，尽可能减少事故发生的机率。它的生产技术部门主要负责技术和设备的研发，为了提高安全性，该部门内部设置了“安全设计研讨会”，专门负责推广使用安全、容易操作的设备，并制定出具有统一标准的安全制度。丰田公司在引进生产设备时，尽可能排除危险性较高的产品，并追求操作简单、让员工用起来感觉轻松，并且不造成浪费。丰田公司的每个工程部门也设有“工程安全设计研讨会”，这些研讨会负责根据本部门的生产特点，制定出具体的安全对策。而且，各个生产部门还经常不断地交流经验，安全规定也会随着情况的变化而改动。

　　丰田公司还十分重视开展安全教育，早在1977年就设立了安全卫生教育中心。目前，这个中心每年都要对7000名在职员工进行安全教育，教授如何避免发生事故，以及发生事故后如何处置；并通过现场授课，让员工们接受丰田公司有关安全生产的理念，使他们加强对安全生产的重视程度，自觉和严格遵守安全制度。王妍

　　●德国奔驰：企业安全管理最核心的是“人”

　　德国奔驰公司曾经对本公司多年来事故预防方面的经验教训进行总结，从事故原因上分析，至少有80%是人的原因(包括未被识别和人为失误)；组织的原因不到1%，技术上的原因占5%左右，其他原因占13%，还有3%左右原因不明。

　　依据这些分析结果，奔驰公司认为，企业安全管理最核心的问题是“人”，包括雇主的价值观，管理者的责任心和能力，工人的素质与意识等。因此奔驰公司把实现以人为本的价值观，倡导安全第一的企业文化和通过培训全面提高管理人员和工人的安全素质放在最优先的位置。为了提高管理人员的意识与能力，公司投入大量资源对所有从事安全工作的管理和技术人员建立了周密的培训计划和严格的考核制度，从整体上提高了公司的安全管理水平。

　　另外，奔驰公司注意结合生产线的技术改造，采用先进技术，增加了大量的自动闭锁装置和连动安全系统等先进的安全技术设备，以科技进步促进提高安全水平。

　　经过多年努力，奔驰公司的每万小时事故发生率由1988年的44.3件下降到2001年的16.1件，每百万工作小时事故损失工时数从1985年的457小时降至2001年的175小时。由于风险得到控制，事故被有效预防，奔驰公司由此也获得了超过安全投入数十倍的经济效益。这使奔驰决心加大安全生产投入，争取到2003年，将每百万工作小时事故发生率控制在110件以下，并且在2005年前杜绝任何死亡事故。刘铁民

　　●英国SKANSKA：OSHMS让建筑业风险不再

　　SKANSKA是英国著名的建筑企业，它在80年代曾经承建了当时伦敦最高的建筑物并由此出名。SKANSKA出色的安全工作，使建筑业成为“不再充满了风险的工业”。

　　SKANSKA主要经验之一就是在公司内部建立职业安全健康管理体系(OSHMS)，这也是英国建筑业对每一个建筑公司提出的要求。OSHMS成为建筑公司的基本资质和建筑项目投标的必备条件。SKANSKA1999年建立OSHMS，经过几年运行日趋完善。自建立这项现代安全管理制度以来，SKANSKA的安全生产绩效得到明显改善，多年来未发生一起严重的伤亡事故，造成轻微伤害的事故也得到明显控制。SKANSKA自建立OSHMS后经济效益也十分显著，在保证每个施工现场每年10万英镑的安全管理资金投入后，可获得几十万英镑的直接效益。

　　刘铁民

   热力推荐摩托罗拉 三星 三菱 松下手机图片专区，最炫、最酷、最流行！
      新浪手机图片每天增加上百幅，下载最新图片送大奖！