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9月3日晚，日本新日铁公司总部的名古屋钢铁厂炼焦煤气储气罐发生爆炸事故。爆炸事件共造成该工厂15名员工受伤，工厂生产一度处于停产状态。此次爆炸事故除给新日铁公司造成重大损失外，也给日本国内的其他相关行业带来了一定影响，首当其冲的就是日本的各大汽车公司。
完全恢复生产大约还需要两三个月时间
位于爱知县的名古屋钢铁厂是新日铁公司的第三大钢铁生产厂，去年年产粗钢588万吨。事件发生后，名古屋钢铁厂采取了一系列紧急应对措施，并对工厂所有设备进行了一次安全检查。6日，名古屋钢铁厂的一座高炉开始准备恢复生产。估计这座高炉8日才能正式投产。
据钢铁厂方面介绍，从矿石投入高炉到钢材成品正式出厂大约需要40多天的时间。对于此次事故的影响，该厂估计，经过各种努力，钢铁厂有望在一个星期内将生产水平恢复到原来的7成左右。但要想恢复到原来的全负荷生产状态，可能还需要2—3个月的时间。加上贻误生产销售时机和工厂在修复生产设备等方面的投入，此次事故给新日铁造成的损失至少在上百亿日元左右。
除名古屋钢铁厂外，与之相邻的爱知制钢的知多工厂也依靠名古屋钢铁厂提供的炼焦煤气。事故发生后，知多工厂的生产也几乎处于停产状态。为了尽快恢复生产，知多工厂目前正加紧作业，铺设新的输气管道，计划用天然气替代炼焦煤气进行生产。
丰田、本田等汽车公司的薄钢板大都来自该厂
名古屋钢铁厂的产品中，有80%是生产汽车、家用电器等用的薄钢板。爆炸事故的发生将会直接影响到大约300家与名古屋钢铁厂建立了长期供货关系的一些汽车、家电生产厂商的生产计划。名古屋钢铁厂生产的薄钢板有6成是丰田、本田等汽车厂商用来生产车体的原材料，所以说，事故的发生对日本的相关汽车厂商影响最大。
突发事件袭来，凸显“零库存”弊端
随着现代企业生产朝着机械化和高科技化方向发展，企业的生产管理工作也在逐渐细化。其中一项就是为了降低成本、提高生产效率而出现的压缩生产原材料库存的现象。以丰田公司为例，丰田公司名为“看板方式”的生产模式得到了全球企业界的赞赏，即在需要时购进相应的原材料，尽量降低库存的生产模式。这种模式固然有其可取之处，但当突发事件发生时，这种低库存的现象就可能影响企业的正常经营。
在应对突发事件方面，1995年日本发生阪神大地震和今年上半年“非典”疫情流行期间，日本的一些企业就因原材料供应不及时而大伤脑筋。此后，日本不少企业都采取了原材料供应多元化，分散采购的进货方式。此次爆炸事件更使日本企业认识到多元采购的重要性。
除自然灾害这种无法抗拒的原因外，人为的或潜在的管理漏洞也是导致突发事件发生，影响企业正常经营的一个关键因素。据调查，20世纪90年代以后，日本一些企业为了降低成本，出现生产设备更新换代慢和维护简单化的现象。
这一现象的直接结果就是，日本制造业设备的平均年龄由1991年的9.3年上升到去年的12年，这一数字远远高于美国平均7.9年的情况。
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