2009年9月2日-3日，“2009中国制造业高峰论坛暨中国船舶产业振兴论坛”在北京召开。图为上海船舶工艺研究所副所长谢新演讲。（来源：新浪财经 陈鑫摄）

　　2009年9月2日-3日，由北京经济技术开发区、中国造船工程学会和《商务周刊》杂志联合主办的“2009中国制造业高峰论坛暨中国船舶产业振兴论坛”在北京召开，新浪财经全程直播本次论坛。图为上海船舶工艺研究所副所长谢新演讲。

　　谢新：非常高兴有机会和大家在这里进行交流，船舶制造是把船舶设计信息物化为真实的产品的活动，船舶制造技术的水平是各型船舶产品达到预期的性能，产量、周期、成本和生产效率的决定因素。船舶制造技术的创新是船舶工业现代化的基本保障，也是船舶工业持续快速发展的力量源泉。船舶制造技术是船舶工业的核心技术，也是造船竞争力的最重要要素之一，发展船舶先进制造技术是我国成为世界造船强国的基本保证，更是提高船舶工业国际竞争力的关键因素。刚才几位领导介绍目前我国船舶业处于严冬时期，面临严峻的挑战，我们应该把制造技术不断提升，保证我们首先突出重围。

　　自2002年5月我国决策要成为世界第一造船大国以来，自北至南，我国兴建了多个规模宏达的造船基地。新建的大型造船基地的造船装备精良，拥有一批总装30万吨级以上船舶的巨型船坞和巨型门吊，高效高质量的钢材预处理、船体零部件、分段，管件的现代化生产线，信息和网络设施。由此带动了我国船舶制造业设施、能力跨上了新的台阶。通过结合新建船厂，老厂班建和对老企业的改造等，各骨干企业对生产体系进行调整，初步建立了以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂一体化的总装造船框架，建立了较为完善的生产管理体系，深化设计，推进精度管理，提高预舾装率和扩大总组技术等，促进了各骨干企业的船舶制造技术水平的提高，造船流程不断优化，造船新工法研究推进不断深入，下水完整性不断提高，造船周期不断缩短，实现了造船生产快速发展，驰入发展的快车道。

　　通过技术创新和技术引进，我国骨干船厂已具有了建造大型船舶和高难度船舶的能力，成功地建造了30吨级的VLCC、30万吨级的FPSO、10000TEU集装箱船、17.5万吨的好望角型散货船，14.7万立方的LEG等。随着船舶技术取得了很大的进步，这几年得到了快速的发展，和国际先进水平相比仍然还有比较大的差距。从造船完工量来说是做大了，但是还没有做强，和日韩对比还有比较大的差距。每修正总吨工时消耗是日本和韩国三到十倍的水平，与之还有相当大的差距。要求整个行业共同努力，不断的加快船舶先进制造技术研发，不断提高船舶工业国际竞争力。

　　船舶总段的大型化，随着船舶的大型化以及缩短建造周期，增强市场竞争力的需要，分段/总段的尺寸与重量正迅速提升，进入船体总装区域的总段重量正在向巨型化方向发展，已由数百吨重发展到数千吨，乃至超过万吨，韩国的船厂已大范围应用巨型总段技术。韩国三星为了实施快速造船把十万吨级的油船总段由250吨提高到3000吨，船坞周期相应的从96天缩短到37天。这几年他们已经发展到5000到6000吨级，到目前已经有超过万吨的，这几年韩国市场的发展，产能设施的发展，都为总段巨型化提供了条件，一系列新技术被广泛的应用，巨型总段的运输，搭载被不断的开发，为大型单位的制造和安装创造了条件。

　　加工、焊接的自动化，船用钢板的切割，已从手工火焰切割，光电跟踪切割转变为以数控火焰切割和数控离子切割为主，同时在朝着激光切割和水射流切割方向发展。船体钢材成型材加工采用门式可移动压头油压机，数控肋骨冷弯机，激光或电感应加热水冷却的自动弯半机和型材的切割加工流水线等。各位置焊接机器人得到了广泛的应用，并研发“遥控攀爬焊接机器人”能自动跟踪焊缝，并自适应控制焊接过程。在已实现平面分段生产线基础上，研发了曲面分段自动化焊接，有的依靠摇摆胎架，也有的依靠智能化台车，来实施曲面的自动化焊接。研发船体钣平整度的机器人，采用电感应加热，自动检测平整，自适应矫正和遥控等技术。

　　实现巨型总段建造的同时，扩大预舾装的范围，使总段内的舾装完整性达到前所未有的程度，预舾装的应用不断扩大，单元向标准化，模块化，大型化方向发展。一些大型区域单元，其重量已超过了700T，安装、拆修方便，且结构互换。IT技术的发展深刻地改变着传统的制造业，各造船强国如美国、日本、韩国、欧洲等均十分重视以先进的信息技术手段改造传统的造船生产方式。在设计技术方面普遍采用了三维设计建模，在信息的集成和共享方面采用了产品数据管理系统，实现了并行协同设计和生产，在制造方面虚拟制造技术已用于生产实践中，实现了制造前的生产过程数字化模块，实现了快速、精准、灵活、低成本、高质量的船舶生产。

　　作为船舶先进制造技术，如何研发思路是围绕加快建立现代造船模式的要求。实现以中间产品制作与安装为导向的高效均衡有结合的流水线创造了条件，作为先进制造技术的研究和发展，我们应该围绕建立现代造船模式的要求开展研究，为整个船舶工业，加快建设模式助推加力。围绕新的国际规范、标准的要求。国际上提出了很多新的规范，对制造业也有很多新的要求，船舶压载仓的标准，简称PSPC标准作为新的强制标准已经颁布实施，对船厂来说，作业也好，周期也好，成本也好带来非常大的影响。PSPC规定破坏土层总面积不能超过2%，目前对国内的船厂来说要达到2%的要求有比较大的压力，一般平均在10%左右的水平，要从10%降到2%就要通过先进技术的应用，提高我们的制造水平。这和船舶建造过程中的管理水平，和预舾装，和船舶的间接控制有很大的控制，要提高预舾装，提高精度管理水平，降低焊接变形等一系列问题，就需要我们采用先进的工艺方法，先进的工艺装备来解决。随着新规范，新标准的实施，对造船业提出了很多新要求，要求我们仅仅的跟踪和围绕新标准和规范要求，开展先进制造技术研发，为船舶工业实施新标准，新规范保驾护航。

　　加强和信息技术的融合，信息技术快速发展为先进船舶制造技术创造了条件，船舶的先进制造技术研发离不开信息技术的支撑。只有加强和信息技术的融合，才能快速提高船舶制造业的水平。加强和装备、工装结合。造船工艺装备是确保船舶制造出来的必要手段，先进的制造技术必须配以相应的装备才能顺利实施，工艺装备的发展促进了造船工艺水平不断提高。

　　重点研究船体零件、部件，分段、总段和全船合拢的自动化技术，目标是实现生产高效率，能源高效率，资源低消耗，激光切割、激光或电感应加热外板成形，曲面分段流水线。船舶的制造精度控制技术方面，重点研究船体分段/总段建造三维空间实时监测与精度控制技术研究和巨型总段运送技术研究，实现船体分段/总段建造三维空间实时监测与精度控制，以及大型总段的运送，定位于搭载创造条件。

　　焊接机器人的应用技术，含井字结构焊接机器人等焊接技术应用到船舶制造，激光焊接应用技术，把激光/MIG复合焊接技术应用于薄板对接接头和角焊接头，中板铝合金对接接头和角焊接头、低合金高强度钢对接接头和角焊接头。船舶曲板全位置焊接技术，采用数字控制技术和液压控制技术，研究开发数控曲面板材装焊摆动胎架。船舶舾装技术方面主要研究舾装与船体建造一体化技术研究，通过研究广泛应用舾装标准中间产品，来广泛应用单元模块技术，改进舾装中间产品的制造与安装，并且使整个舾装制造计划和船体涂装一体化，提高一体化水平，包括开展舾装零部件的接配技术，按照区域阶段进行接配是整个生产计划的组成部分。

　　涂装方面重点开展船舶户外整体防腐涂装系统开发，通过设计与制造整体的防腐涂装系统满足我们在露天条件下，全封闭的环保要求。从现实的情况说国内很多船厂达不到2%，就会遭遇封杀，对环境的污染产生很大影响。能够开发户外整体涂装系统解决问题，我们开展长效的耐腐的公益，来提高车间底漆的水平。在虚拟制造方面重点研究虚拟制造仿真系统构建技术，数字产品生产线可视化控制技术，将船舶制造过程虚拟仿真，通过虚拟能够分析整个生产过程，优化生产计划，解决我们在生产中可能碰到的一系列问题，从而减少返工和浪费。

　　目前，船舶工业正面临寒冬，我们更要加大对船舶先进制造技术的研究和投入。充分调动企业和研究所两个积极性，以市场为导向，以需求为拉动，组成产学研的研发团队，着力解决生产中急需要解决的瓶颈问题，通过突破关键工艺技术，研发先进的工艺装备，实现工程化应用，不断提高船厂劳动生产率，增加市场竞争力不断提高我国船舶工业制造技术水平和生产效率。我的汇报就到这里，谢谢大家。

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