炼油与节水的交响

　　上上下下惜水如油，采取有力措施节水减排，镇海炼化实现了经济效益与环境效益、社会效益同步发展。

　　-文/杜志炎

　　年加工原油1800多万吨的镇海炼化，平均每天要加工5万多吨原油，是全国最大的炼油企业。在人们的印象里，炼油大户往往也是用水大户。而镇海炼化上上下下惜水如油，采取有力措施节水减排，今年上半年回用污水302.9万吨，加工吨油耗水仅为0.353吨，继续保持国际先进水平。加工吨原油新鲜水耗耗量为0.32吨，外排废水量为0.07吨，基本实现了炼油工业污水“零排放”，达到国际先进水平。

　　科学管理 源头控制

　　镇海炼化地处东海之滨—浙江省宁波市。虽是江南水乡，但所在区域水资源却相对匮乏。镇海炼化领导层认为，公司是宁波市取水总量较大的工业企业之一，有责任为该市的节水减排工作做出表率。

　　他们依靠科技进步，以资源的“高效利用”为目标，优化炼油及化工生产中用水总流程，从源头上抓好水资源的循环利用。

　　首先，从生产工艺上抓好节水工作。随着对资源节约的要求越来越高，近年来在新上装置的规划、设计阶段即要求使用节水型工艺，使得新装置的单套装置用水量相比有较大幅度的减少，炼油生产工艺用水量得到了有效的控制。

　　

柴油碱洗电精制装置的污水产生量为0.1吨/吨原油，而采用加氢精制，污水产生量仅为0.025吨/吨原油，削减率为75%。该公司炼油二部新污水汽提装置由于采用了与老污水汽提装置不同的工艺路线，使循环水用量大大降低，老工艺循环水用量约970吨/时，新工艺则为170吨/时，相当于每年可节约循环水补充量6.7万吨。

　　其次，采用装置间热联合技术，优化系统用水。目前镇海炼化已实现热联合的装置几乎涵盖了所有的主要生产装置，如常减压、催化、加氢裂化等，这些装置的物料不用循环水冷却就可以出装置，上下游装置之间的物料采用直接供给。热联合网络打破了装置自成体系的局面，提高了

能源利用率，改变了物料在出装置时用水冷却，而进入下一装置时又需用蒸汽进行加热的重复换热的不合理局面，极大地提高了能级的综合利用，减少了循环水的冷却负荷，从而降低水耗。

　　镇海炼化还通过精细化管理，提高节水节能科技含量，扎扎实实抓好装置的基础管理工作。他们强化计划用水管理与考核，确定年度节水目标，制订目标展开书，落实责任人，并按季对照落实，各部经济责任制考核细则和《节水管理规定》考核。加大节水宣传力度，各项节水指标被进一步的刷新。在生产规模不断扩大的情况下，单位耗水不断下降。今年夏天，宁波地区高温酷热，用水量急剧上升，当地蓄水普遍不足。镇海炼化职能部门进一步加强对水资源的统一管理和调度，努力提高水资源的利用率。各单位按照公司的要求，进一步强化职工的节水意识，落实节水措施,严格控制检修施工用水，禁止长流水、长明灯和“小白龙”现象。化工部进行内部挖潜，开展各种劳动竞赛，通过提高化肥循环水水温控制下限，减少风机运行台数及蒸发损失，明显减少化肥循环水补水量。储运部把检查节能降耗列入有关专业组的日、周、月检查内容，并对查出的问题，已查改各类问题30余项。质管中心认真履行分析职能，对各循环冷却水及其补充水中钾离子含量进行检测，为工艺优化操作提供依据。目前，质管中心日提供数据400余个，有力地配合了生产装置的节水工作。

　　废水不废 悉数回收

　　镇海炼化通过建立废水回用系统，实现了水资源的循环利用。针对炼厂装置凝结水装置的来水性质参差不齐，通过开展凝结水回收的技术改造完善了凝结水回收系统。他们坚持成本优先、区域优化的原则，统筹规划、分级使用、综合平衡。他们投运了200吨/小时凝结水回收扩能改造项目，凝结水的回收率提高到70.2%。他们还启动化工节水减排项目，完成水处理装置清洗用水回用项目，每小时节水28吨。

　　今年夏天，炼油四部重油催化装置充分利用200吨/小时凝结水系统，做好凝结水回收工作。岗位人员认真监视，一发现水样异常，立即联系相关单位进行分析处理，对不合格的凝结水联系切出或改排放。进一步强化精细操作，在进行成品水罐定期溢流除油工作时，以满足除盐水系统的稳定为前提，注意联系控制，确保外送水量。通过采取一系列措施，凝结水系统日回收凝结水约4100吨。

　　在做好炼油装置节水的同时，镇海炼化还着重做好化工装置的节水工作，投用了化工部节水减排项目，还提出化工装置凝结水回收、循环水泵“自流”改喷射器、取样冷却器改造、聚丙烯装置洗涤水回收等多项节水减排措施。尿素装置解吸废水回用系统近期投入运行，尿素装置的解吸废水正式代替除氧水作为泵的密封水，每年可节水3.7万吨。

　　污水脱污 合理回用

　　从石化企业用水和耗水分布看，装置生产冷却水占企业生产总用水的80%～90%，其补水量约占总水耗的35%，降低循环冷却水水耗是降低企业生产总水耗的关键。而循环冷却水系统消耗的新鲜水量约有75%以上蒸发消耗，无法回收。如果使用污水回用作循环水补充水，既实现了污水资源化，又削减了外排污水，减少了对环境的污染。

　　镇海炼化通过对列入中国石化“十条龙”攻关项目的“节水减排成套技术”的开发，使各类污水通过污污分流、分质处理、分级利用。该公司先后投用了第一、第二系列达标外排污水适度处理回用装置，使外排污水的回用能力达到了600吨/小时，将外排污水回用作为循环水的补充水。他们充分运用“水夹点技术”的理念，使新水与回用污水调节至适当比例，从而在回用污水后仍达到了6倍以上的高浓缩倍数运行，大大提高了污水回用的效率，减少新水量。

　　经过多年运行，目前污水回用设施、循环水场运行状况良好，通过采用先进的循环水水质处理技术，使循环水质稳定，水质的腐蚀速率、沉积速率达到使用新鲜水的水平。从循环水质的检测结果来看,水质的腐蚀速率、沉积速率、污垢热阻、微生物控制水平均可达到与新水相当的水平。事实证明外排污水适度处理回用技术路线是一条工艺流程短、设备少、投资低、维修操作简便，运行成本低的污水回用路线，尤其适用于目前处于水资源价格还较低、原水的硬度、碱度不高的地区的企业借鉴。

　　2006年，镇海炼化以“污水零排放”为理念，不断加大污水回用的技措投入和攻关力度，全年污水回用累计达458万吨，比上年度回用量增加32万吨，在中国石化集团公司的节水减排工作方面处于领先位置。加工吨原油新鲜水耗耗量为0.32吨，外排废水量为0.07吨，基本实现了炼油工业污水“零排放”，达到了国际先进水平。

　　镇海炼化节水减排不仅产生了直接的经济效益，而且也产生了较好的社会效益，得到了国家、地方政府的肯定和社会的普遍认可。扩建800万吨/年炼油工程(第一步)获国家环保总局首批“国家环境保护百佳工程”奖，公司被中国石化集团公司命名为首批清洁生产示范企业，通过了国家环保总局创建“国家环境友好企业”考核验收，成为8家首批授牌企业之一。公司实现了经济效益与环境效益、社会效益同步发展。