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经过半年的艰苦技术攻关，大唐七台河发电公司成功地对双进双出钢球磨煤机正压直吹式制粉系统进行了微油量点火及稳燃技术改造。经实际操作，锅炉点火耗油量降到5吨，与以往相比单次启停就可节约资金39.95万元，节能效果尤为显著。
该公司锅炉制粉系统为双进双出钢球磨煤机正压直吹式制粉系统，在锅炉冷态启动时，因风温低无法进行冷风制粉，至使每次锅炉启动耗油高，严重影响企业发电成本。为了
攻克这一难关，该公司于2006年1 月份成立了技术攻关组，制定了详细的攻关方案，分别对微油量点火系统、煤粉燃烧系统、控制系统、辅助系统进行了全方位的攻关改造，利用5月份1号机组大修时机，成功地完成了改造项目的安装工作。6月，在少油点火项目的试验、调试、试运行过程中，相继出现了燃烧器结焦、少油点火能量支持不足、煤粉浓度稀薄、烟道积粉、受热面壁温超温等现象，该公司均迅速召开专题攻关会，针对一个个棘手问题研究出台解决方案。通过反复试验，少油点火状况逐渐好转，升温升压曲线逐步与运行规程要求达到吻合状态。
该公司35万千瓦机组采用少油点火及稳燃技术后，先利用压缩空气的高速射流将燃料油直接击碎，在极短的时间内完成油滴的蒸发气化，使油枪在正常燃烧过程 中直接燃烧气体 燃料，使煤粉在燃烧器内直接被点燃，从而实现锅炉启动、停止以及低负荷稳燃。由于燃油实现气化燃烧，燃油量极少，机组启、停及低负荷稳燃期间可投入电除尘，在收到节油效果的同时，企业经济效益和环保效益实现同步推进。
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