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近年来，莱钢通过科技进步，持续推进节能降耗。一是优化工艺，提高能源利用效率。改变工序间不匹配、缺钢少铁等状况，最大限度地整合现有资源。通过全流程持续优化，主体设备产能不断实现大的突破。“十五”期间，在快速发展的同时，各类消耗指标大幅下降，吨钢综合能耗由872公斤下降到694公斤，吨钢耗新水由13.58吨下降到3.51吨，为全国第一、世界领先水平。
二是新技术助推节能。跟踪世界钢铁行业前沿技术，拥有了高炉粒煤喷吹、高炉顶燃式热风炉、高炉全干法除尘发电、高炉冷却壁检漏、高炉炉底烧蚀监测、转炉烟气干法净化、数字化加热炉等国内外领先的“十大亮点技术”。在高炉上应用煤气全干法除尘工艺技术，吨铁耗水只有两公斤，比传统技术低99.6%，杜绝了有毒污水、污泥的产生。在国内首家应用了顶燃式热风炉技术、高炉粒煤喷吹技术，节能环保效果显著。
三是抓住关键环节，实现资源能源高效利用。对新水消耗采取以价格为核心的管理体制，内部新水价格提高到每吨5元。大胆尝试无水或少水工艺，根据用水工艺，按质供水，实现新水串级利用。
四是提高技术指标水平，实现负能炼钢。对照国内外先进指标水平，在炼铁、炼钢、轧钢和动力能源四大系统全面开展技术经济指标提升攻关活动，深度挖掘内部潜力。对新建项目，积极推广应用行业成熟的先进适用技术，降低资源能源消耗。2005年在全国重点大中型钢铁企业57项可比指标中，有8项位居第一名，18项进入前十名。其中，转炉炉龄实现37271炉，达到世界先进水平。冶金厂区能耗在总成本比例中逐年降低，老区转炉系统实现了负能炼钢。3年来，集团累计节能12.99万吨标准煤，减排二氧化硫2334吨、二氧化碳77940吨，实现节能效益过亿元。
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