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日前，中国石化“十条龙”中的两大科技攻关项目“汽油组成满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化工艺（MIP-CGP）工业试验”和“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”在九江石化成功实施，年可创效益过2亿元，并使九江大化肥基本扭亏。
具有20多年历史的九江石化由于装置配套“先天不足”，缺乏重油深度加工手段，企业发展受到严重制约。尤其是由于催化裂化烯烃含量高使汽油产品达不到欧Ⅲ质量标准，
直接影响汽油质量升级；同时，丙烯原料不能满足聚丙烯装置满负荷运行需求，导致聚丙烯产量提高后需要大量外购价格昂贵的丙烯，大大增加了产品制造成本。此外，由于原油价格持续走高，导致以渣油为原料的化肥产品的生产成本增加，造成化肥装置亏损严重；同时，随着石油加工技术的发展和国际石油价格的上涨，渣油轻质化成为炼油提高经济效益亟待解决的问题。
为彻底解决以上问题，提高九江石化的市场竞争力，总部确定了“汽油组成满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化工艺（MIP-CGP）工业试验”和“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”研究开发课题，并将其列入中国石化“十条龙”攻关项目；由九江分公司作为组长单位，镇海分公司、石科院、洛阳工程公司、兰州设计院等单位参加共同研究、开发、设计和实施。
以生产汽油组成满足欧Ⅲ排放标准并多产丙烯的MIP-CGP技术（催化裂化工艺），是在催化装置上独立自主创新、享有自主知识产权的先进技术。它可使重质油轻质化，大幅度增加催化装置的加工原料，生产出更多的高附加值产品。该项目前年改造完成初步试验就取得良好效果，除汽油质量得到提高外，总液收、液化气产率、丙烯含量以及丙烯对进料的产率等均有大幅度提高，装置能耗也降低10千克标油/吨。2005年，该项技术更是在九江石化大显身手：进一步大幅度降低汽油烯烃含量，产品完全达到欧Ⅲ标准；丙烯产量与2004年同比提高2万吨，为聚丙烯装置产量突破12万吨创造了决定性的条件；解决了全厂汽油烯烃质量问题；全厂高辛烷值汽油比例超过70％；大幅度提高了高附加值产品的比例。以上，共给九江石化创造了超过2亿元的综合效益。
与此同时的“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”，充分利用化肥和催化裂化对原料性质要求的差异，优化利用减渣、油浆资源，增加装置的渣油加工能力，为催化裂化装置提供优质原料，劣质化的脱油沥青则作为化肥气化炉原料。九江石化自主开发的炭黑采用压滤连续回收及自动控制技术处理法，填补国内空白；利用天津石化闲置的溶剂脱沥青装置的设备，新建50万吨/年溶剂脱沥青装置一次投产成功，生产出合格产品。该组合工艺为九江石化提高原油加工深度、降低化肥原料成本、实现化肥基本扭亏发挥了重要作用。沥青气化技术的开发和应用，对于炼油厂实现渣油完全高附加值利用、节约资源、保护环境，形成适合中国国情的、新的重油加工技术路线，有着重大现实意义。该工艺实施后，装置液化气收率提升了近2个百分点，轻质油收率上升1-2个百分点，轻液收率上升2-3个百分点；与现有以渣油为原料的气化工艺路线相比，年创效超过6000万元。
“汽油组成满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化工艺（MIP-CGP）工业试验”和“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”在九江石化成功实施，对我国石化行业提高核心竞争力和经济效益将有着深远指导意义。对于80％是催化而来的“中国汽油”，催化装置上能直接生产出满足欧Ⅲ质量标准的汽油，无疑是个大突破，国际上也无此先例。目前，该技术已申请中国发明专利11项，已获授权7项。适用于我国渣油工艺化肥企业、大大降低化肥产品制造成本、增强产品市场竞争力的“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”，也已申请中国发明专利2项。以上两项技术作为中国石化的核心技术，正进一步加大国际交流，参与国际市场竞争。
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