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去年曾被邢钢公司评为“效益杯”先进单位的焦化厂，今年按照袁世臻董事长、总经理在职代会上提出的“实现效益增长方式战略性转变”和“创办节约型企业”的要求，坚持眼睛向内、深挖潜力，在去年成功实验单种煤炼焦，降低总成本7000万元的基础上，又在焦炉煤气的生产和管理上下功夫做文章，积极探索降成本的新路子。
焦炉煤气，作为一种新型综合能源，因其热值高，且弃之是害、用之为宝，已在钢
铁企业得到广泛应用。邢钢公司现有2座焦炉，按年产90万吨焦炭计算，每小时煤气发生量在46100m3以上，是公司生产的重要能源之一，从成本构成的角度看，也占焦化总成本的15%以上。去年焦化厂开展的127项技术创新攻关中，就有10余项是围绕着改善煤气生产与管理的，并取得了实际成果。今年以来，该厂面临生产任务重、环保项目达标要求高的双重压力，但降成本这根弦始终没有松。在组织引导员工开展的“胸怀全局降成本、开源节流挖内潜”讨论中，他们给自己提出这样一个问题：铁、钢、材产量大幅提高，煤气已基本利用，在这样的情况下，作为焦炉煤气生产厂，从操作和管理上还有没有潜力可挖？回答是肯定的，关键是要有过硬的控制措施。于是他们通过算账对比，并依照生产流程，一个岗位一个岗位，一个环节一个环节的分析查找，紧紧围绕“提高产量、稳定供应、节约成本、降低自耗量”这4个大目标，制定出5项保证措施：
1、控制标准温度下限；
2、细化调节，实现测温岗位炉温调节标准化，稳定焦炉煤气自耗量；
3、建立指标数据分析台帐。
4、更新调火手段，降低燃烧火焰高度，增加风门开度、提高烟道吸力，保证空气过剩系数，确保煤气燃烧更为合理；
5、加强各个工序环节的操作管理，保证煤气质量稳定。
据了解，3月份以来，该厂的5项措施已全部分解到各个工区，开始实施并同考核挂钩，节约了煤气自耗量，对进一步降低生产成本产生了积极的影响。3月1——26日，冶金焦产量66749吨，煤气自耗量1505万m3，同比降低2.4%。
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