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近年来，面对日趋激烈的市场竞争环境，各企业纷纷调整战略布局，以拓展自身生存发展的空间。安庆石化坚持把提高装置技术含量为立足点，积极拓宽自主创新渠道，使一批科技成果迅速转化为生产力，从本质上提升了企业参与市场竞争的能力。
借梯登高 打破了技术垄断
改革开放二十多年来，我国大规模引进了国外先进技术，有力地推动了产品技术的更新换代和产业结构优化升级。由于忽视了消化吸收和自主创新，我们对国外技术一直具有相当高的依赖度。关键技术受制于人成了众多企业的生存之痛。膜法气体分离技术如今在我国石油石化企业已经作为一项成熟技术被广泛应用，然而在四年前，这项技术对中国企业来说还是一只可望而不可及的金苹果。国外一家唯一掌握此项技术的公司对一根一米长的膜分离管开价就是100万元人民币，更何况成套技术设备。
炼油加氢装置运行一方面需要大量氢气做原料，而另一方面每天又有一定数量的氢气随加氢尾气被白白排放。从1999年开始，安庆石化取借梯登高之策，率先联合中科院大连化学物理研究所，进行膜法加氢提纯技术的研究开发，并于2001年获得成功，在安庆石化建成了全国首套4000Nm3/hr的示范处理装置。该技术的成功开发应用，不仅使加氢尾气中73%的氢气得到经济回收，降低装置生产成本，而且增强了氢气循环浓度，提高了加氢精制效果，提升了油品质量。更重要的是，它彻底打破了国外公司在该技术领域长期垄断的局面，增强了自主创新的信心。有趣的是，当时国外这家公司听到这个消息后，膜分离管报价立刻跌到了每根20万元人民币。
三年来，膜法气体分离技术已经在我国石油石化行业全面推广，并得到不断集成优化。为改变我国石油石化企业高投入、高消耗、高污染、低产出、低效益的粗放型增长方式，走循环经济之路提供了技术保证。
披沙拣金 老装置再添活力
一提到自主创新，人们首先考虑到的资金问题。的确，自主创新需要大量的资金投入，与国外大公司相比，我们的资金规模十分有限。“不积跬步，无以至千里。”这就要求我们坚持从点滴做起，树立有所为，有所不为的创新理念，把好钢用在刀刃上，努力寻求点的突破。运用技术创新，让老装置青春再现，实现平地起跳是安庆石化广大科研人员近年来瞄准的方向。
2003年7月1日，国家开始强制执行GB17930-1999〈〈车用无铅汽油〉〉标准。为了能在此之前拿到市场准入证，安庆石化广大科研人员挑灯夜战，在较短的时间里便自主研制开发出DCC全馏分汽油加氢脱硫技术，及时向市场投放了新标准的汽油产品。该技术通过补冷油冷氢控温的方法，将70万吨/年催化裂解装置生产的14万吨/年DCC汽油自装置主分馏塔一级冷却分离后抽出的重汽油在较为缓和的工艺条件下，利用炼油现有的I套加氢装置和催化剂FH-98进行加氢脱硫降烯烃，取得很好效果。此项技术在实际应用中，不需要专门建设分馏和加氢装置，不更换专用催化剂，仅基建投资便节省了5000多万元。不仅达到了依托老装置生产新标准汽油的目的，而且为安庆石化今后的油品升级提供了技术储备。DCC全馏分汽油加氢脱硫技术还获得2004年安徽省科技进步二等奖，并取得一项国家专利。
顺水推舟 跟着市场找课题
适应市场的变化、满足市场的需求是企业进行技术创新的根本动因。2004年，安庆石化紧紧抓住液化气需求增大，价格不断扬升的市场机遇，及时与石科院合作开发出了MIP专用催化剂，优化了催化裂化装置的产品分布，降低了汽油烯烃含量，使液化气中丙烯含量提高了1.5wt%，增加了液化气产量，在满足市场需求同时，也给企业带来了可观的经济效益。
随着社会的进步，人民生活水平的提高，大家对衣着的要求也越来越高，舒适性和保健性已经逐渐成为服装市场的主流。科学研究发现，微生物在高温高湿条件下繁殖速度极快，容易使人体及衣服产生异味．抗菌防臭腈纶纤维是国内外企业近几年竞相研究开发的品种。2002年，安庆石化与中纺院、东华大学便着手开始研制抗菌防臭的腈纶纤维，经过几年努力，目前已经完成了有机无机复合T型抗菌剂的可纺性小试，相信在不久人们便会穿上由这种腈纶纤维制成的抗菌防臭服装。腈纶纺丝溶剂硫氰酸钠色质过深造成腈纶纤维变色发黄，影响腈纶产品质量是近年来困扰业界的一个棘手问题。安庆石化与浙江大学用三年时间成功完成了硫氰酸钠溶剂系统脱色技术开发，现已通过总部技术鉴定，将于2006年进入工业化应用。
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