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目前我国转炉炼钢工序吨钢能耗为23.6公斤标煤，而山东莱芜钢铁集团在这一工序不仅不增加能耗，而且每炼出一吨钢还能回收相当于5公斤多标准煤的能量。中国钢铁工业协会日前在莱钢召开“负能”炼钢工艺技术研讨会，向全国冶金行业推广这项技术。
据中国冶金工业协会副会长、中国工程院院士殷瑞钰介绍，“负能”炼钢并非打破能量守恒定律，其能量来自温度近1200摄氏度的铁水，此前这部分能量大多被排空。尽最大可
能回收利用这些能量，使转炉炼钢工序回收的总能量大于消耗的总能量，即可实现“负能”炼钢。
莱钢集团“负能“炼钢的实现，得益于以干熄焦、高炉干法除尘和转炉干法除尘等为支撑的重大关键技术的开发应用。采用这些配套技术，在炼钢过程中通过有效的能量转换，使转炉炼钢工序能耗大幅度下降，目前该企业已有4座转炉实现了“负能”炼钢。这4座转炉去年在产出483万吨钢的同时，不仅没有增加耗能，还回收了2500余吨标煤的能量。据专家介绍，如果我国有一半转炉能实现“零能”炼钢，一年即可节约400多万吨标煤。
干法除尘技术对钢铁企业节能降耗来说，是具有关键意义的共性技术，一直掌握在国外钢铁企业手中。近年来，莱钢率先开发并将该项技术应用于大、中型高炉、转炉，并研制开发出了相关配套的关键设备和技术，拥有多项自主知识产权。目前莱钢已经完成了转炉干法除尘系统的设计、编程与制造、安装、调试的模块化、工厂化。与采用国外同类技术相比，莱钢的干法除尘技术投资更低、建设更快、效果更好，四年即可收回投资，为向全国推广奠定了基础。莱钢采用全干法除尘技术后，与传统湿法除尘技术相比，高炉节约投资近35%，吨铁节约循环水7—9立方米，节电60%—70%，新增发电30%；转炉节水80%，节电60%，吨钢多回收煤气21立方米，同时杜绝了大量污水、污泥的产生。中国钢铁协会已把此项技术列为行业可持续发展的共性支撑技术。莱钢全面应用包括干法除尘技术在内的一系列先进技术后，各项指标得到大幅度提升，在钢产量连续两年列全国钢铁企业增幅第一的情况下，实现了增钢不增水、增钢不增污、增钢不增废、增钢不增消耗。
此外，在节水方面，国内外冶金行业普遍认为吨钢耗新水的理论极限值为4立方米，而莱钢的这一指标去年达到了3.51立方米，水的循环利用率提高到96.77%，年节水总量1088万立方米，足以灌满10个大明湖。莱钢所处的鲁中山区，属北方典型的缺水地域。当年有专家测算，莱钢所拥有的水资源仅能满足200余万吨钢的生产需求。
然而莱钢去年钢产量达到658万吨，新水消耗总量2100万吨，钢产量比1995年增长5倍以上，而新水消耗比1995年降低了38%。
目前，莱钢废弃资源综合利用率达95.61%，价值量3亿多元，冶金厂区实现工业废水零排放，内部产业联合、资源互补共享的绿色钢铁生态链体系初显。他们的焦化废水零排放项目获得了山东省科技进步一等奖。与此同时，他们通过参加节能自愿协议试点，借鉴先进的节能管理理念，进一步规范内部管理，促进能耗指标持续降低。
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