作为一家奥运会时期减排改造的形象工程，高井电厂面对新的火电排放标准，也感到了深深的困惑。

　　文|本刊记者  张慧

　　10月的北京已经飘起了落叶，整个西郊显得有些肃然。位于北京石景山区的高井电厂似乎还能隐约看出上世纪五十年代的影子。只是高高耸起的三根烟囱不再冒黑烟，道路不再煤灰满天飞，锅炉厂房后面的场地亦日渐被各种设备塞得满满当当(微博)。

　　红色锅炉房的西侧，不足一个足球场大的地方，被安放了脱硝装置、除尘的布袋装置、脱硫设备以及连接它们的错综复杂的管道和钢架。通往锅炉房内的外设钢铁楼梯，也因为场地的限制，而显得异常陡峭。 

　　这家电厂始建于1959年，拥有6台10万千瓦热电联产机组，是典型的小机组老厂。按照国家“上大压小”的火电政策，像这样的老厂，本该早已列为关停的对象。但如今，它却是保证北京安全供电的重要电源支撑点。北京市十分之一的供热面积以及五分之一的用电量由其提供。

　　应该说，这家老电厂确实有其不寻常之处。1995年6月，荷兰首相科克一行访问中国，送给中国一件在当时看来颇为珍贵的礼物——一台低氮燃烧器。在李鹏总理的安排下，它被安装在北京高井电厂的7号锅炉上。

　　这次安装似乎昭示了高井电厂是全国极受重视的环保示范电厂。也就是从那时起，高井电厂开启了一连串的形象、示范环保工程的序幕，无论是脱硫、除尘，还是脱硝，都在全国率先进行。 

　　从1995年至今，已过去16年。高井电厂从当时只有一台低氮燃烧器到如今所有8台锅炉都装上了SCR(选择性催化还原法)脱硝装置，实施脱硫已有5年，脱硝亦有3年。

　　但是作为这些示范工程的率先试验点，一座有着如此优越血统的老厂却产生了困惑，甚至有点赔本赚吆喝的味道。

　　“作为国内第一批进行脱硝改造的电厂，高井电厂已实施脱硝3年多，在没有补贴的情况下，我们厂每年只能赔钱给国家做贡献。”高井电厂党委书记何智勇颇为无奈地说。 

　　改造之难

　　2001年7月13日，当听到国际奥委会主席萨马兰奇宣布北京申奥成功时，高井电厂的职工们也与其他中国人一样欢呼雀跃。但此时很少人意识到，申奥的成功，却让高井电厂踏上环保改造的艰苦征程。

　　为了履行对国际奥委会做出郑重承诺——奥运期间有良好的空气质量，达到国家标准和世界卫生组织指导值，申奥成功后，北京市政府出台了多个阶段的环境治理措施。其中，对北京周边四大燃煤电厂的治理是重中之重。

　　2006年，3亿多元的脱硫设备投入使用后，高井电厂就开始了脱硝系统的建设，这在国内尚属先例。直到2011年国家才把脱硝正式列入减排指标，高井足足提前了五年。

　　但是，改造之初，由于国内毫无经验借鉴，困惑也随之而来。选择哪种脱硝技术、购买哪国的设备、如何安排设备、怎么安排工程人员，这些都需要自己摸索。

　　“从2004年始，我们就开始了项目的可行性研究。与设计院、电科院、研究院、工程公司等交流，经过了长达两年的方案论证，甚至调出了50年代的锅炉钢架图纸进行核算。”高井电厂环保部主任李雪斌表示。

　　2006年9月6日，高井热电厂副厂长李新德与时任国华龙源环保工程有限公司总经理叶伟芳在京签署烟气脱硝环保工程协议。此协议的签署，是长达两年的辛苦研究的成果，但在设备部副部长申建尊看来，这只是艰苦的开始。

　　由于是一家老厂，当初设计时没有考虑环保设备位置，脱硝装置如何摆放是当时最大的难题。

　　经过了多轮方案的论证，最终决定将原来的电除尘器改为布袋除尘器，节省出一块位置安装脱硝，同时改造锅炉引风机来克服脱硝装置和布袋除尘器所带来的阻力。这个方案与原有设备冲突小，且布置合理，但需要改造的设备多，投资高。

　　“虽然只是上一个脱硝设备，却成了整个除尘、脱硫、脱硝系统的整体改造，成本的增加可想而知。”何智勇说这也是始料不及的事情。

　　据他介绍，脱硝设备的装置花了约2.6亿元，但由此引起的空气预热器、除尘器、吸风机、干灰设备等改造投入了将近1亿。

　　但不管怎样，方案总归在争论中确定下来了，接下去的工作就是按图施工。然而当施工队伍来到锅炉房后面，爬上钢架时，大家才意识到，“如何施工”这一难题远超预计。

　　由于场地位置有限，连吊车都无法采用。“只能利用扒杠、卷扬机等比较原始的工具。”申建尊说。

　　据沈建尊回忆，为了能赶在2007年年底之前完成工期，几天几夜不能回家，无论是身体还是心理上都承受了巨大的压力。“相比较于从建厂开始就装设备来说，对老厂改造所付出的精力要大的多。因为一方面要担心新设备的安装，另一方面要顾及到老设备的安全。”

　　成本之困

　　对于脱硝来说，国家目前并未给予补贴，核算为每度电1分5的脱硝成本，一直为高井电厂自行消化。而脱硝过程中需要的催化剂和氨液，都属于消耗品，需要进行不断投入。

　　作为奥运会形象工程之一，这一改造不仅让高井电厂花费总计将近4亿元的费用，而且每年还在继续投入。

　　高井电厂厂长沈刚表示，由于进行脱硫、脱硝改造的时间早，国内尚没有相应的成熟技术，高井电厂采用的改造设备均为进口，故前期投资巨大。

　　目前，国内脱硝所用的催化剂价格在每平米3.5—4.2万之间。催化剂的有效使用期为3年，如今高井电厂第一批安装的催化剂即将到期。2010年，新装了一层催化剂，共计投资2000多万元。此后每年均需要更换一层催化剂，按照每层400立方米计算，投入的催化剂成本高达1600万元。

　　而对于液氨，则无时无刻不在消耗。“脱硝装置刚建造完时，液氨的价格为1600元/吨，如今已涨到将近4000元/吨。”何智勇重重地说出“4000”这个数字，随即再一次露出无奈。按照电厂的消耗量，仅液氨一项，每年需要投入大约2000万元。

　　而随着煤质的不断下降，脱硫的成本也水涨船高。沈刚表示，虽然国家给予脱硫改造每度电1分5的电价补贴，但“这一补贴也远低于脱硫的成本。” 

　　以往，煤的含硫量一般为0.6%—0.7%之间。高井电厂的脱硫装置按照含硫量1%的煤质设计。而如今采购的煤，质量出现大幅下降，含硫量往往超过1%。面对越来越严格的排放标准，必须实行不同煤质的参配。这就增加了燃煤的管理难度和费用。

　　另一方面则是设备维修的成本。由于该电厂的脱硫、脱硝设备均采用国外进口产品，如遇设备出现故障问题，处理的方法一般为返厂维修，故维修费用也颇为可观。据记者了解到，高井电厂日前出现问题的一台增压风机，维修的费用就高达90多万。

　　国外的设备质量虽好，但也需要5年进行一次返厂大修。如今，高井电厂的脱硫设备已运行将近5年，这将又是一笔巨大的花费。

　　一笔加一笔的投入，使得脱硝、脱硫的成本每年达到几千万元。在如今“市场煤、计划电”的环境下，这块“额外”的支出让电厂难以承受。

　　更令他们困惑的是，在投入8亿多元进行这些项目的改造后，各项环保指标均达标的电厂还将面临进一步的改造——“十二五”期间，将由燃煤电厂改为燃气电厂，老厂区将不再使用。这也就意味着，如今投入巨大但令他们引以为傲的脱硝、脱硫工程届时将化为灰烬。