文/本刊记者   朱娅琼

　　2009年1月7日晚，沈阳鼓风机集团有限公司(下称沈鼓)自主研制的我国首台百万吨乙烯装置用裂解气压缩机组试车成功。全国人大常委会委员长吴邦国亲发贺信，“这标志着我国大型石化装备的重大突破，意义重大”。

　　沈鼓集团党委常务副书记邓长辉告诉《中国投资》：这台大型设备世界上只有3个国家能够制造，此举填补了国内空白。沈鼓在国家重大技术装备国产化道路上又树起了一座新的里程碑。

　　令人讶异的是，对于百万吨乙烯裂解气压缩机组的成功，沈鼓人并没有表现出特别的欣喜和激动，厂内上下平静如昔。沈鼓集团党委工作部部长应观毅对记者说：沈鼓已经生产了太多的“首台首套”，目前手上的活很多都是国内第一个，正在加班赶工，所以大家对此反应显得比较平淡。

　　对于沈鼓而言，生产出“首台首套”产品已经司空见惯。邓长辉说，在《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中确定的重点发展的16项重大技术装备中，就有8项需要沈鼓的产品配套。作为国家重大技术装备配套的通用机械国产化基地，沈鼓1200多个品种的产品在国家大型乙烯、大型PTA、大型煤化工、天然气输送、核电站和火电站等项目中得到广泛使用。目前，沈鼓生产的大型离心压缩机在国产市场占有率达到85%以上，大型火电用泵占40%，大型石化行业往复式压缩机占到60%。

　　挺起石化工业脊梁

　　虽然“首台首套”对沈鼓而言已不再是新闻，但是大庆石化公司乙烯“双机”的研制，至今让沈鼓人津津乐道。“这是我国石化装备业一段值得铭记的历史”，邓长辉说。

　　从天然气和石油中提炼出来的乙烯，是石化工业下游数百个产业的源头。在乙烯装置中裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机(俗称乙烯“三机”)因处在生产乙烯原料的头部，出现任何故障都将导致后序装置运转中断，从而成为乙烯装置的核心设备。没有大型乙烯装置压缩机生产能力，就如同石化工业这个“巨人”没有脊梁。

　　沈鼓集团副总工程师张勇告诉《中国投资》，大型乙烯装置压缩机技术含量高，制造工艺复杂，风险大，在沈鼓能够自主生产大型乙烯装置之前，只有美国、意大利等少数发达国家掌握了该技术。当时“脖子”卡在外国人手里，中国不得不高价进口该设备，此前中国石化大企业的18套大型乙烯装置压缩机全部从国外进口。

　　记者了解到，1976年，国家投入1.4亿元巨资，让沈鼓从意大利引进了压缩机技术。此后，沈鼓快速对引进技术进行了消化吸收再创新。到1994年，沈鼓已经研制出400多台产品，为全国数百家特大型、大型企业重点工程项目提供风机设备。然而，大型乙烯装置依然是中国装备制造业的一个“禁区”。

　　1995年3月，成为沈鼓发展史的转折点。当时中石化大庆石化公司决定把30万吨／年乙烯装置扩建为48万吨，要上裂解气压缩机和丙烯压缩机两台设备，并提出了设备国产化。在有了10多年技术消化吸收再创新的积累后，沈鼓对于攻克大型乙烯“三机”的研发有了决战的信心。

　　在时任中石化副总经理王基铭和机械部相关领导的大力支持下，沈鼓获得了这次宝贵的机会。当时，中石化总公司与机械部组织了50多名专家学者就沈鼓承担这两台设备国产化进行了可行性论证，最终认为沈鼓可担此重任。

　　邓长辉说：“当时，在中科院、西安交大等20多家科研院所、高校支持下，沈鼓聚集了所有科技精英，应用了20多年来自行和联合开发的所有科研成果，拿出了最优化的设计方案。‘两机’至少在十几项尖端技术上实现了重大突破，整个机组达到了当代国际同类产品的先进水平”。

　　1998年8月19日，沈鼓为大庆生产的单线能力为24万吨/年裂解气压缩机试车合格。中国机械工业联合会副理事长隋永滨时任国家机械工业局副总工程师，多年后他回忆起那个场景仍然激动不已，“这是圆乙烯工程国产化20年之梦的巨大收获”。

　　“两机”研制成功，为国家节约了大量外汇，仅一台裂解气压缩机组国产化，就为企业节省设备投资约3580万元。2001年，中石化组织的科技成果鉴定会做出结论：沈鼓“两机”的研制成功填补了国内空白，打破了国外设备一统天下的被动局面，结束了我国大型乙烯装置压缩机长期依赖进口的历史，为我国压缩机制造跻身世界强国做出了重要贡献。

　　“借助这个平台，沈鼓完成了研制能力的大提升、制造水平的大跨越”，邓长辉说。此后，沈鼓相继为上海金山、扬子石化36万吨/年乙烯装置，茂名石化64万吨/年乙烯装置等国家重点工程研制了裂解气压缩机、丙稀压缩机，多次击败了美国、意大利、日本等国世界知名公司。

　　2008年3月，依托中石化天津石化分公司、中石化镇海炼化分公司和中石油抚顺石化公司等数个百万吨大乙烯工程，沈鼓举行了承制百万吨乙烯装置3套压缩机组开工大会，开始研发制造百万吨级“乙烯三机”。此举标志着沈鼓已完全具备了制造此类重大装备的技术实力，打破了国内此前尚无独立设计制造这种大型压缩机组的状况。“仅仅这些合同将为用户节约设备投资超过2亿元”，邓长辉说。

　　中石化上海石化公司高级工程师赵秋鹤曾这样评价：“沈鼓的产品已超过国外同类产品水平”。正是因为沈鼓有了这样雄厚的技术积淀，中石化才明确表示：有沈鼓在，我们就敢于同外商叫板！

　　创新聚焦高附加值

　　沈鼓集团的技术人员对这样一则故事耳熟能详：

　　美国一家企业的电机出现故障，许多行家束手无策。一位著名的科学家在电机上划了一条线，指明问题出在那里的线圈上。企业拆开一看，果然如此，遂佩服之至，问需多少报酬。科学家的回答令人大吃一惊：这条线值1000美元，划线手工费1美元，能够判断出在哪里划线的技术含量999美元。

　　这则故事随时提醒着沈鼓集团的技术人员：效益就出在高技术含量上。要生产出高质量高附加值的产品，除了创新，别无他法。

　　为了能够保证持续创新能力，沈鼓近年来打破过时僵化的机制，从创新体系建设、技术合作、资金保障、人才激励等多个方面进行改革。

　　记者了解到，沈鼓原有的技术部门之间条块分割，工作流、信息流不够流畅，在资源开发上不能将力量凝聚成一个拳头，很难攻克跨学科的技术难题，而企业亟待攻克的技术难题恰恰都需要跨学科协作。为此，沈鼓将原设计部、工艺部、总师办、试验室、标准室、情报室等部门进行重组，打破部门、专业界限，集中抽调一批技术骨干组建了自己的研发机构——企业技术中心，专门从事产品核心高端技术的研发。

　　通过重组与优化，沈鼓集团形成了整合企业内外部创新资源和核心功能的综合型组织。除了企业技术中心，还设立了一个博士后工作站，并在大连理工大学、西安交通大学、东北大学、浙江大学等科研院校设立了多个技术分中心，形成了多层级、跨地区的技术创新体系，强化了企业技术中心在技术创新中的核心作用，突出了技术中心对企业科研开发的战略调控功能，创新能力不断提高，新产品开发速度明显加快。

　　理顺了创新体系，还要培养和留住创新型人才。

　　“沈鼓的人才很少有流失的，哪怕是在企业很困难的时候，我们也要先保证人才的待遇”，邓长辉告诉《中国投资》。沈鼓实行了技术创新、价值工程、新产品开发等专项奖励，营造出尊重人才、用好人才的良好氛围，大大激发工程技术人员的潜力和创造力。对于培养人才，沈鼓从不惜金。

　　为了最快获知和学习国际先进技术，沈鼓每年都要定期去国外进行4、5次团体技术交流。“这可是一笔不菲的费用，尤其是在整个行业不景气的时候。有时为了节约房费，好几个人挤在一间屋里。亦步亦趋永远落后于人，我们咬紧牙关也得出去学习，然后才有条件再创新”，张勇说。

　　一次出国考察中，技术人员在某公司看到一种先进方案，马上触类旁通、见微知著，当即打电话回国，告知这些内容可供中石化青岛石化分公司设备的设计方案借鉴。结果，修改后的方案使整个项目节省了350万人民币。这虽然是个偶然，但也说明了对知识的投入必然会得到回报。

　　沈鼓深知自主创新是赢得市场竞争的制胜法宝，为了实现企业可持续创新发展战略，沈鼓每年用于科研开发的投入不低于销售收入的5%，2008年的科研开发经费投入高达4亿元，为企业技术创新发展提供了强大的资金保障。

　　张勇说：“有了创新成果，与用户打交道心里就有底气。一是你要的东西我能干，二是我要赚你的钱你情愿”。

　　沈鼓原党委工作部部长刘超伦告诉记者这样一段趣闻：

　　曾经有一家用户拿着外国图纸来找沈鼓加工叶轮。在此前，他们自己按照这个图纸加工叶轮都报废了。沈鼓技术人员告诉用户：你带来的图纸设计本身有毛病，如果这样复制加工完也得报废。要让我们做，就得按照沈鼓改进后的图纸加工，质量我们可以保障，有问题负责包赔。

　　然而，沈鼓200万的要价让这家用户下不了决心。在询问多家公司之后，用户又回到了沈鼓：“别家厂子只要60万，你们要价是不是太高了？”

　　沈鼓技术人员说：他要60万要贵了，我们要200万反而要得便宜了。虽然产品的原材料都一样，但是我们技术人员水平、设备精度、设计能力却不一样，因此我们加工的叶轮寿命长，质量保证与国际水平一样，价格却便宜了1/3以上。

　　刘超伦总结说：最后，用户是心服口服，而且从此成为了沈鼓的固定用户。这说明，只有具备高质量、高附加值的产品才有市场竞争力，才能为企业赢得利润和尊重。一个叶轮尚且如此，何况是那些关系极为重大、价格昂贵的大型机组呢？

　　应对危机的防火墙

　　“房地产和汽车业受到了金融风暴的最直接冲击，这两个行业原材料主要靠冶金、石化产业来提供。而沈鼓传统产品70%的市场在冶金和石化，可以想象我们受到多么大的冲击。”邓长辉对记者说。

　　事实上，从2008年10月开始，包括沈鼓在内的许多装备制造企业订单开始急剧减少。“目前生产的订单都是去年的，真正的危机要在今年第二季度后才开始显现”，张勇说。

　　沈鼓在2008年产值达到80亿，2009年要向100亿进军。面对下游产业需求疲软，沈鼓怎样应对这场危机？

　　“我们要抓紧时机进军高端新领域，用世界级产品应对世界金融危机”，邓长辉回答。

　　在沈鼓去年新建成的多个试验台前，记者被其先进现代的设计所吸引。这个投资2亿元、建筑面积1.4万平方米的实验中心，包括了离心压缩机、泵、往复式压缩机的气动模型、水力模型、转子振动等试验台近20个，可以满足沈鼓3类产品进行各种试验和性能检测的需求，是国内最大、世界一流的实验中心。

　　张勇告诉记者：“这算是沈鼓的重磅武器，目前产品的实验研究能力和水平达到了世界一流”。

　　他相信：危机总会过去，市场疲软也是暂时的。沈鼓的拳头产品，大推力往复压缩机、百万吨乙烯三机、循环氢气压机、5.2万大空分装置，各自都有数亿元甚至数十亿元的市场。抓住机会搞好研发，等待市场春天的到来。

　　邓长辉透露：为实现核主泵国产化研制的重任，沈鼓将投资8亿元建造全国首条核二级泵全流量、热冲击试验台，并在几年内建造三代核主泵、二代加核主泵全流量试验台。该项目完成后，沈鼓将具备满足大型核泵产品进行各种性能测试的需要，提高沈鼓核泵产品的研发能力，为成功研制国产三代核主泵奠定基础。

　　“这个项目马上要开工。沈鼓已经拿到了国家8500万中央预算内投资的支持”，邓长辉说。

　　记者还了解到，去年7月，中广核工程有限公司与沈鼓正式签订了阳江核电厂一期工程1、2号机组及红沿河核电厂一期工程3、4号机组循环水泵供应合同，标志着中广核与沈鼓在推进循泵国产化方面取得了实质性进展。而几个月前，沈鼓百万千瓦级核电机组核二级泵样机已经获得专家鉴定，为进军核电产业提速。可以预见的是，随着我国核电站建设的风生水起，等待沈鼓的将是核泵等装置的巨大市场。

　　此外，在2008年的11月，沈鼓与美国超导温泰克公司达成联合开发2.0MW双馈变桨风力发电技术协议，正式进军风力发电产业。根据协议时间表，今年下半年推出样机，到2015年，合资公司将实现年生产整机2000兆瓦的规模，年产值100亿元。“引进技术消化吸收再创新，沈鼓相信最终能实现技术国产化”，邓长辉说。

　　“今年研发的新产品特别多，而且每个产品都是国际先进水平，很多都是国内的‘首台首套’，这形成了沈鼓应对金融危机的‘防火墙’”，他说。

　　期待风险补偿机制出台

　　作为中国工业风机的摇篮和国家重大技术装备国产化基地，沈鼓的确有着“首台首套”情结。“这不仅仅是从企业效益考虑，因为这种巨大投入往往在短期内并不能见效”，邓长辉表示，“说句心里话，能够在竞标中打败老牌外企，这种民族自豪感是无与伦比的。而且从长远看，没有核心技术的企业只能被市场冷落和淘汰”。

　　但是，现在仍然有些国家重点企业并不相信国产“首台首套”性能堪比高价进口设备，依旧把国产化设备拦在采购名单之外。沈鼓多年走过的道路也一再证实，“首台首套”的落地不是生产企业能够独力完成的事情，需要国家行业主管部门的大力支持与协调，也需要中石化那种愿意为国家重大技术装备国产化铺  路架桥的崇高民族意识和勇于承担风险的过人胆识。

　　目前，国务院已原则通过《装备制造业调整与振兴规划》，规划最令人鼓舞的一条，就在于提出建立使用国产“首台首套”装备风险补偿机制。

　　“像沈鼓这样的企业，最担心的就是花了大功夫研制出先进技术，却没有用户和市场。用户不敢吃‘螃蟹’，就是害怕承担风险，国家也缺少政策扶持，规划提出对使用国产“首台首套”装备的企业给予风险补偿，可谓一针见血，解决了我们和用户的后顾之忧，势必加速国产化进程。大家都期待相关细则的出台”。邓长辉难得露出了笑容。

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