2007新材料领域最具影响力事件

　　由《新材料产业》杂志组织评选的2007新材料领域最具影响力事件已揭晓，大飞机立项、多晶硅紧缺、节能减排行动方案出台等引发业内外广泛关注的9大事件最终入选。详细内容及背景分析已刊登于《新材料产业》杂志2008年第1期。

　　1、大飞机项目正式立项， 全面带动新材料研发及工程；

　　2、彩虹液晶玻璃基板生产线动工，为打破国内外垄断迈出关键一步；

　　3、高纯多晶硅供应紧缺，薄膜太阳能电池机遇重现；

　　4、磷酸铁锂产业化进展快速，中国有望成为全球动力锂电池中心；

　　5、超导限流器样机并网在即，我国超导电力应用又上新台阶；

　　6、黑石入股蓝星，国外资本看好新材料；

　　7、中国玻纤行业蓬勃发展，国际影响力日趋显现；

　　8、1+4热连轧、超薄铝箔双国产，告别产品依赖进口局面；

　　9、节能减排行动方案出台，新材料产业迎来新机遇。

　　纵观2007年这9大引发业内外广泛关注的事件，可以发现，材料产业技术升级、结构调整依然是这一年及今后一段时间内发展的主旋律。从大飞机项目正式立项到节能减排行动方案的出台，重点项目立项与大的政策方向，为中国新材料业发展提供了难得的机遇，材料企业应该把握隐藏其中的产业机遇，与时俱进，共谋大业。

　　2007年新材料部分细分领域的发展焦点延续了上一年度的热点，如太阳能电池原料高纯多晶硅供应紧缺现象没有得到缓解，动力锂电池发展牵动业界人心，液晶玻璃基板继续成为电子材料大热门，在化工新材料领域掀起浪涛的依然是蓝星集团。但2007年，这些热点背后诞生了新的产业方向，如薄膜太阳能电池的兴起、磷酸铁锂产业化进展快速；部分细分领域，国内自主产业链条进一步健全，如首条国产液晶玻璃基板生产线动工。透过这些热点，可以捕捉到新材料产业已经在越来越广阔的范围得到了市场、资本的关注，也得到了更多社会资源的强力介入，而不是深藏于制造业幕后。

　　技术持续的推进仍然是材料企业发展的根本，磷酸铁锂量产技术突破、超导限流器样机并网、1+4热连轧等项目成功通过鉴定验收，集中展示了2007中国新材料技术进步的成果，填补了国内产品空缺，彰显了我国在个别基础研究领域与国际尖端科研水平比肩的实力。

　　附：2007新材料领域年度影响力事件描述与背景及影响力分析。

　　1，大飞机项目正式立项 全面带动新材料研发及工程

　　事件：

　　2007年2月26日，国务院召开常务会议，原则批准大型飞机研制重大科技专项正式立项，同意组建大型客机股份公司，并要求尽快开展相关工作。初步测算投资研制经费约500亿-600亿元人民币。项目立项后，将分成大型运输机项目和大型客机项目同步发展。项目运作周期或逾十年。

　　大飞机代表了科技和工业基础的制高点，集现代工业成果于一身，涵盖了机械、电子、材料、冶金、仪器仪表、化工等几乎所有工业门类，集成了数学、空气动力学、材料学、人机工程学、自动控制学、流体力学等上百种学科和数千种技术。一架大飞机由数以百万计的零部件组成，属典型的“合作型工业”，需要有数千家配套供应商参与。我国启动大飞机项目将拉动相关产业链快速发展，并迅速提升国家整体装备制造业发展水平。

　　随着中国人均国内生产总值的持续增长，我国将迎来民航发展的重要临界点。据预测，未来20年中国航空市场将呈现爆炸性增长，大飞机数量将增加4000余架，市场容量大约在千亿美元左右，波音公司预言到那时中国将成为美国以外最大的民用航空市场。正因为如此，制造自己的大飞机成为我国政府的希望和航空业人士多年来的梦想。

　　目前国家已明确了“投资多元化”的方向，国家、地方政府和民间资本都可以参与投资。尽管业内人士预计中国制造的大飞机上天要到2020年，但围绕大飞机制造及其相关产业的竞争已经开始在业内打响。

　　背景及影响分析：

　　飞机性能的改进有2/3靠材料，因此，材料的先进性在相当程度上决定了飞机的性能。大飞机项目对材料提出了更高的要求，目前，国外大型飞机制造材料用量的总体趋势是采用整体成型，复合材料和钛合金用量不断增多，特别是复合材料的大量应用，成为其关键技术之一。而我国复合材料起步较晚，缺乏必要的技术储备和支撑。其他材料方面如钛合金、铝合金、高强度钢、透明高分子材料等，通过多年的积累我们已有一定的基础，在大飞机项目的带动下，将会迎来一个快速发展阶段。

　　目前，上海、四川、陕西等政府都在全力争取大飞机相关项目，以期拉动当地的制造业发展。大飞机项目也让材料企业看到了商机。西南铝业投资近20亿元，正在建设国产大飞机项目配套材料生产线铝合金厚板生产线，专门用于批量制造大飞机的机翼、壁板等大部件。重钢集团也发布消息称，将由旗下重庆钢铁研究院投资9800万元，在大渡口建桥工业园区开建航空航天及民用特殊材料研发基地，准备抢食千亿美元大飞机订单。2007年5月30日，湖南省在钛带卷轧制技术领域取得重大突破，中国第一个大盘重宽钛带卷在华菱涟钢一次试轧成功，结束了中国不能生产热轧钛带卷的历史，次日，湖南省政府与中国航空工业第二集团公司就共同建设“长株潭航空城”达成战略合作协定，拟总投资35亿元参与大飞机制造。12月，北京科技大学新金属材料国家重点实验室称，具有我国独立知识产权的新一代航空航天用发动机材料--高温高性能高铌钛铝合金材料即将步入产业化阶段，能够从增加推力和降低重量两方面提高发动机推重比，在航空航天发动机材料领域获得了可喜的进展。中国第二重型机械集团公司12月7日在四川省德阳市宣布，大飞机制造的关键设备——世界最大的模锻压机项目已获国家发改委批准并正式启动。该项目可解决航空工业等大型整体结构件毛坯制造的瓶颈,促进大型模锻件制造技术的创新,为我国大型飞机的研制创造条件，同时满足机械制造、石油、化工、电站、核能、船舶、交通等行业对大型模锻件产品的需求，从而改变我国大型模锻件依赖进口、受制于人的被动局面，实现大型模锻产品的自主保障。

　　同时大飞机的研发对材料科技界的研发及管理理念提出了挑战。航空材料的发展需要一个相当的周期，所以首先要有很强的前瞻性。飞机造好之后通过国际化的适航认证是不可避免的，通过适航认证就要有程序，无论是中国颁发适航证还是国际颁发适航证，都要考查整个研制程序符不符合国际的惯例，最后还要看材料的性能达不达标。这对我们以前以往习惯的专家评审、鉴定的“型号”程序是一个深层次的颠覆。因此材料开发与设计要有全寿命管理的系统理念，要学习和适应在国际开放的大环境下搞研究这样一个重要的转变。同时建立一个通用的验证平台，才能使我们自己开发的新材料有机会获得应用。这对我国现行的科技体制是一个严峻的考验。

　　2，彩虹液晶玻璃基板生产线动工

　　为打破国外垄断迈出关键一步

　　事件：

　　2007年 1月,中国第一条自主建设的液晶玻璃基板生产线在彩虹集团公司开工建设。该项目总投资为13亿元人民币，首期投资8亿元，建设1条TFT-LCD第5代液晶玻璃基板生产线，在一期工程生产正常时，将启动二期工程。2007年6月，彩虹集团在陕西咸阳宣布国内第一条液晶玻璃基板生产线增资扩股计划，一期工程将在今年12月28日点火，2008年上半年正式投产。这次增资扩股，除彩虹集团和自然人股东增加投资外，四川长虹电器股份有限公司、河北东旭机械设备有限公司也作为新股东参股玻璃基板项目。此次增资扩股后，彩虹玻璃基板项目注册资本由原来的1.2亿元增加到3.9亿元。

　　彩虹集团总经理邢道钦在增资扩股仪式上表示，彩虹将依托原有CRT产业优势，抓住平板显示战略转型机遇，培育彩虹三大主营业务(显示器件、部品材料和光电器件)的核心竞争力。他同时透露，在液晶玻璃基板项目投产后，彩虹集团将择机进军等离子和OEL玻璃基板领域，成为电子玻璃的龙头企业。同时，本次长虹参股彩虹液晶玻璃基板项目，是双方继等离子模组项目之后的又一次合作，此次合作表明玻璃基板产业链上下游企业的战略合作进入崭新阶段。

　　背景及影响分析：

　　液晶玻璃基板是液晶显示面板的重要材料之一，占液晶显示面板成本的8%～15%，在其制造成本中所占比例达到8%～15%，世界上仅有美国康宁、日本旭硝子、电气硝子、板硝子等公司能够批量稳定地生产TFT-LCD液晶玻璃基板，这些企业垄断了全球液晶玻璃基板市场。至今为止，国内还没有一家与液晶面板相配套的玻璃基板生产企业。

　　此次，彩虹集团第5代液晶玻璃基板生产线的建设，对于完善国内平板显示产业链，打破国外垄断具有里程碑式的意义，彩虹也将成为国内液晶玻璃基板行业里第一个吃螃蟹的人。尽管，彩虹集团一开始就将目标锁定在5代产品这样的高起点进行突破，而没有选择以1、2代产品为切入，四平八稳地向高端过渡的发展路线，表现出了彩虹作为行业领头羊的勇气和魄力，但是，也有专家指出，在这种决策的背后，风险也是不容小觑的。

　　据业内人士介绍，液晶玻璃基板生产的核心技术主要有两个：一是高铝无碱玻璃的熔化技术，二是薄板成型技术，而对于这两项核心技术，国内的基础储备都十分薄弱，一者国家没有有效立项与支持，二者企业未能及时跟踪国际市场变化，进行技术攻关。由于核心技术的缺失，衍生出更多问题，如设备、其它技术细节等，这就导致了中国液晶面板的生产技术与国外相比出现了很大差距。尽管，可能出于技术保密的考虑，彩虹集团对于关乎其研发团队、生产方法，技术支持等具体信息的发布很少，但是有消息人士透露说，彩虹液晶玻璃基板生产线上所采用的技术以及相关研发人员大多数都是引进行业内较有影响的外国公司的，国内参与力量很少，对于如何规避国际已有专利和保护自主知识产权也做了非常充分的准备。

　　近年来，由传统CRT彩电向液晶电视转型已经显示出不可逆转的趋势，与此同时，液晶平面显示器的市场也正不断扩大，在这些因素的推动下，液晶面板的需求快速增长。20世纪90年代开始，中国相继建成多条TFT-LCD液晶显示面板生产线。中国台湾地区的液晶面板制造企业正纷纷将自己的生产基地转往大陆，此外，多家彩电厂商也正考虑介入液晶面板制造领域。

　　据预测，到2008年全球液晶面板生产所需玻璃基板量为1.5亿平方米，而玻璃基板实际生产能力为1.3亿平方米，存在2000万平方米的缺口。从目前情况看，中国玻璃基板年需求量为900万平方米。为了抢占中国市场，2006年，康宁与电气硝子纷纷来华寻求玻璃基板后段加工厂，康宁选定京东方所在的北京经济技术开发区进行玻璃基板后段加工生产，该条生产线属于第五代玻璃基板生产线，预计在2008年上半年建成投产，单条生产线的年产能将达到1200—1500万平方英尺。2006年11月，电气硝子与上广电合资的LCD玻璃基板生产企业——电气硝子玻璃(上海)广电有限公司开始动工打桩，合资公司从事第五代玻璃基板的后段加工产品生产，所以至今，未有国际基板生产企业进入中国从事玻璃基板的生产，仅是玻璃基板的后段冷加工而已。

　　康宁和电气硝子从事液晶玻璃生产已经有几十年的历史，而国内没有基础的研发储备，甚至连资料的收集还未做到完善，很显然，彩虹集团要从一穷二白的基础上起家，其难度可想而知。有专家建议，液晶玻璃是基础材料，关系到中国在这一行业的长远发展，对基础材料的研发和生产应该调动全国的科技力量集中解决。政府应该更开放一些，可以整合国内一切优势资源。在项目启动初期，完全通过商业模式推动是不够的。尽管，彩虹集团这条液晶玻璃基板生产线的点火还需突破很多难题，但是，更应该看到，彩虹毕竟迈出了具有关键意义的“第一步”，这为我国建设具有全球竞争力的TFT——LCD产业集群，并最终取得TFT——LCD产业链上的话语权奠定了一定基础。

　　3，高纯多晶硅供应紧缺 薄膜太阳能电池机遇重现

　　事件：

　　2007年9月，在美国纳斯达克上市的中电电气(南京)光伏有限公司(简称中电光伏)，过半太阳能电池产能因原材料多晶硅紧缺无法兑现，公司一度股价大跌，美国投资者一纸诉状将中电光伏送上了法庭。而在2007年6月进入纽约证交所的江西赛维LDK太阳能高科技有限公司，曾明确表示不会介入多晶硅原料生产，但在上市两月后即“食言”，启动了15000吨多晶硅原料生产项目，2007年10月公司又爆出 “库存门”事件。

　　就在国内光伏企业集体受制于多晶硅原料紧缺时，2007年，江苏大全集团6000吨、江苏顺大公司3000吨、四川永祥多晶硅有限公司1000吨、内蒙古神舟硅业1500吨、内蒙古大陆多晶硅2500吨等多晶硅项目纷纷开工建设，峨嵋半导体厂、四川新光硅业、洛阳中硅的多晶硅扩产计划也是密集启动，从2006年持续而来的“多晶硅热”在强劲的市场需求下依然没有降温。

　　背景及影响分析：

　　海外上市光伏企业频频爆出负面消息，最终的祸因是多晶硅短缺。

　　高纯多晶硅供应多年来由少数几家国外企业把持，我国尚未实现大规模量产，多晶硅紧缺现象从2006年初持续至今未见松动。在2006年宣布投产的多晶硅项目2007年未有达产消息，国内企业还在为跨越技术难度而努力。

　　2007年3月，洛阳中硅承担的“国家863计划”—— 24对棒节能型多晶硅还原炉成套装置项目顺利通过由国家科技部组织的863计划专家组验收，该装置单炉年产量可达85—100吨，电耗指标192千瓦时/公斤，其余各项技术指标均达到或超过国家863合同规定标准。该项目解决了我国千吨级多晶硅产业化的核心技术，标志着我国多晶硅大规模产业化技术再上新台阶。科技部“十一五”科技支撑计划设立了“多晶硅材料产业关键技术开发”项目，“大型三氯氢硅合成、提纯工艺技术与关键装置研究”、“高效加压还原炉系统研究”、“大型四氯化硅氢化技术与装置研究”等技术是重点突破方向。此外，配套多晶硅产业化技术开发的耗材、设备也成为国内一批企业的研发焦点。

　　多晶硅紧缺，对光伏企业经营能力提出了挑战，加之上市企业面临苛刻的监管，企业发展压力甚大。如何解决原料供应紧张问题成为考验企业的关键所在。在这个过程中，有的企业逆流而上进入原料生产环节，或是通过资本运作强力进军国外市场，或是另辟蹊径，寻找成本低廉、来料丰富的新型电池，特别是出现多年的薄膜太阳能电池开始重新引起太阳能业界的关注。2007年5月无锡尚德在上海启动了一条年产60兆瓦薄膜太阳电池项目，8月天津市津能投资公司与美国联合太阳能公司(United Solar Ovonic) 签署合同，共同投资建设年产25兆瓦柔性薄膜太阳能电池项目，11月新奥集团牵手美国应用材料，高达140亿元太阳能薄膜电池项目落户廊坊。12月，天威保变公告，其拟出资35000万元设立天威薄膜太阳能电池有限公司，由该公司建设非/微晶硅太阳能电池生产线，项目总投资10亿元，项目建设期1.5年。高纯多晶硅的紧缺，客观上推进了中国光伏产业链的协调发展，也刺激了出现多年薄膜太阳能电池技术的产业化进程。

　　4，磷酸铁锂产业化进展快速 中国有望成为全球动力锂电池中心

　　事件：

　　2007年3月28日，北大先行科技产业公司(简称“北大先行”)的“新一代正极材料磷酸铁锂中试研究”项目顺利通过了北京市科委组织的项目验收。项目顺利完成，解决了从实验室技术至批量生产技术中的一系列工程问题，形成了具有自主知识产权的中试生产技术。8月，北大先行应用自身研发生产的磷酸铁锂正极材料，委托电池厂商加工的55Ah磷酸铁锂电池通过了国家863动力电池测试所鉴定，磷酸铁锂电池在过充、针刺、挤压等试验中体现了良好的安全性能。

　　因为磷酸铁锂材料安全性能、循环寿命表现优于以往电池正极材料，尤其是在电动车动力系统解决方案方面具备良好商业价值，不少企业已开始强力介入电动车用磷酸铁锂电池的研发。在2007深圳高交会上，中国电池生产巨头——比亚迪公司高调发布了名为“ET-POWER”的铁电池，并表示随着以铁电池为动力之一的双模混合电动汽车F6预计于2008年推向市场，铁电池将实现成熟商用，而比亚迪铁电池正是磷酸铁锂电池。

　　2007年12月6日天津力神电池股份有限公司动力型锂电池生产基地五期扩建工程开工，该工程预计总投资16亿元，产能约为1亿只左右，主要生产圆柱形动力电池、方形动力电池和聚合物动力电池，该生产线设计用材料正是磷酸铁锂。

　　2007年11月，通用汽车公司宣布与全球最大的磷酸铁锂电池制造商AE123系统公司达成在磷酸铁锂电池技术上开展战略合作的协议，这一合作将实质推动磷酸铁锂材料发展以及磷酸铁锂电池的应用进程。

　　背景及影响分析：

　　1997年开始引人关注的磷酸铁锂材料，因其无毒、对环境友好、原材料来源丰富、比容量高、循环性能好，被认为可能成为锂电池的理想正极材料，但因其导电性差，不适宜大电流充放电，离实际产业应用尚有距离。最近三年，随着各种改善磷酸铁锂导电性研究的深入，该类材料已受到电池界的极大关注。而2007年是磷酸铁锂材料快速发展、取得阶段性成果的一年。

　　中国企业从2001年就陆续启动磷酸铁锂材料开发，历经6年时间，北大先行终在2007年突破了磷酸铁锂从实验室技术到中试生产技术的一系列技术及工程问题，并在完善相关工艺过程中，使得磷酸铁锂电池的安全性得到了较大程度的提高与保证，奠定了磷酸铁锂产品系列化和规模产业化的基础。

　　目前国内不少公司正在积极试制应用于电动车、电动自行车、电动工具等领域的磷酸铁锂电池，部分企业已经储备了4、5个不同领域的技术产品，中国磷酸铁锂发展正式步入产业化阶段。以国内知名电池生产企业——天津力神、比亚迪为代表的中国电池界，纷纷投入巨资启动了磷酸铁锂动力电池研究，并建设了相关生产线，这更是表明国内主流电池生产企业对磷酸铁锂作为动力锂电池正极材料应用的肯定。

　　在锰酸锂产业化之后，磷酸铁锂批量生产技术的突破使得中国动力锂电池行业呈现出多元化的态势，这奠定了中国动力锂电池发展的良好产业基础，也进一步印证了中国今后将成为全球动力电池生产基地的可能。

　　5，超导限流器样机并网在即 我国超导电力应用又上新台阶

　　事件：

　　2007年11月11日，我国自主研发的35kV/1.2kA超导限流器安全吊装到昆明普吉变电站基础平台上准备挂网运行，目前，超导限流器挂网样机正在紧张的系统调试中，已完成调试的系统主要功能均达到了设计书要求，各项性能指标良好。2007年12月底正式挂网运行后，该超导限流器样机将是世界上挂网运行的电压等级最高、容量最大的超导限流器。

　　35kV/1.2kA超导限流器是北京云电英纳超导电缆有限公司继研发成功中国第一组、世界第三组超导电缆之后，在高温超导领域取得的又一项世界领先研究成果。2004年云电英纳开始了饱和铁心型超导限流器的研究，已经完成了3台实验室样机的制作和试验。系统测试表明，35kV超导限流器样机达到了设计要求，性能良好，在该种类型的限流器技术方面已处于世界领先水平。

　　在项目研发过程中，研究人员对饱和铁心型超导限流器的关键技术难题进行了联合攻关，经过理论研究和多次的小型样机试验，发明了多项突破性创新专利技术，大幅度减小了限流器的体积、质量和成本，其运行损耗不及传统设备的十分之一。目前，已申请相关专利8项，正在申请的还有4项，将饱和铁心型超导限流器技术推进到了可产业化的程度，为其未来的产业化进程开辟了道路。

　　35kV超导限流器挂网样机研制成功标志着我国超导电力应用技术水平又迈上一个新台阶，为完成应用于主干电网的高电压大容量220kV高温超导限流器奠定了基础，对超导技术应用和电力工业发展都具有重大意义。

　　背景及影响分析：

　　2003年8月以来，一些国家先后发生大规模停电事故，引起党中央、国务院领导的高度重视。胡锦涛总书记指出，有备才能无患，应吸取美加停电事件的教训，认真研究电力系统安全问题，完善应急处理机制，确保电力生产和输配的安全。国家电网公司和南方电网公司更是前所未有地高度重视电网运行安全可靠性水平的提高。超导限流器作为能够快速、平稳、有效地限制输配电线路的短路电流，解决电网过大的短路电流对系统和电气设备带来的危害，提高电网运行安全可靠性的高科技电力设备，面临着一个前所未有的发展机遇。

　　超导限流器是在输(配)电网发生短路故障时能够将电网短路电流限制在设定的安全幅值之下的电力设备。它集检测、触发和限流于一身，是电力系统理想的限流装置，可以降低系统短路电流水平，从而降低了对系统中所有电气设备尤其是断路器的遮断容量要求。超导限流器与现有继电保护系统相结合，可以形成“继电保护系统＋断路器＋超导限流器”方案，从而组成一个更加可靠的保护控制系统，大大增强了对故障电流限制与防范的可靠性。

　　国内外对超导限流器的研究已有很长历史，尤其是1986年发现高温超导体后，超导限流器在世界范围内引起广泛关注。目前，国际上普遍认为，超导限流器将最先投入工业规模级的生产和应用，并且从价格及实际需求角度考虑，输电网将是其率先应用的最大场所。据调查预测，超导限流器目前潜在的总市场容量约为500多亿元。

　　饱和铁心型超导限流器是电感型超导限流器的一种，国外对饱和铁心型超导限流器的研究历史已有二十多年，但其进展并不快，主要是因为传统的饱和铁心型超导限流器存在体积大、成本高、直流回路承受高压冲击等问题，这些都严重限制了其发展。

　　北京英纳超导技术有限公司在“十五”期间承担了“高性能、低成本的铋系高温超导线材制备技术”的目标导向性项目，研发了超导粉制备及新型粉末金属套管法的低成本线材生产技术，研制成功了具有实用意义的高绝缘性及高强度超导线材，为EAST计划(人造太阳)制备了17个15kA高温超导电流引线，为高温超导电机(十一五“863”重点项目)及高温超导限流器(十一五目标导向性项目)等重要应用提供了关键的超导线材。2004年5月，北京云电英纳超导电缆有限公司投资立项饱和铁心型超导限流器的研制项目。在不断的探索研究中，云电英纳开发的饱和铁心型超导限流器很好地解决了以前的饱和铁心型超导限流器存在的问题，使其实际应用成为可能。2005年，“超导限流器”项目得到天津市科技创新专项支持。同年，“超导限流器的研制和挂网运行”项目得到云南省科技攻关项目支持。2006年，“220kV/800A高温超导限流器的研究与开发”项目得到科技部 “十一五”国家高技术研究发展计划(863计划)课题支持。在国家科技部、云南电网公司、天津市科委、云南省科委及各方领导的关心支持下，项目获得了多项独立的知识产权，使我国首次掌握了饱和铁心型超导限流器的设计、制造、安装和运行的技术。

　　超导应用技术产业正处于突破性进展前夜的关键时期，目前我国在超导各主要研究领域均有涉足，与世界先进水平之间的差距正日益缩小，某些方面处于国际领先地位。

　　6，黑石入股蓝星 国外资本看好新材料

　　事件：

　　2007年9月10日，黑石集团 (又译：百仕通集团)入股蓝星一事尘埃落定，黑石集团出资6亿美元购入蓝星20%的股权，并于当天举行了签约仪式。黑石集团与蓝星集团的合作方案为，蓝星集团从旗下三家上市公司沈阳化工、蓝星清洗和星新材料中各拿出一部分股权，打包后整体出售给黑石集团。

　　黑石集团是世界最大的独立资产管理机构之一，业务包括企业私募股权基金、房地产基金、夹层基金、高级债券基金、私人对冲基金和封闭式基金等。，

　　引进黑石集团这一全球最大的私人股权投资公司后，蓝星集团将变更为外商投资的股份有限公司，中化和黑石将共同“把蓝星打造成为在化工新材料、特种化学品行业的全球领先公司”。

　　背景及影响分析：

　　蓝星集团作为国内化工新材料及特种化学品为主导业务的行业领先企业，近几年在产业投资以及资本运作方面都实现了快速发展。此次引入黑石集团作为战略投资，一方面补充了蓝星集团现有的经营现金，支撑了集团重大项目的顺利实施，另一方面实现了蓝星集团战略性重组，是集团实现产业整合、资本扩张、做大做强的重要一步。

　　蓝星集团在有机硅、双酚A、环氧树脂、TDI、PPE等产品方面具备技术与规模的双重优势，同时拥有大量的项目储备和技术储备，正在向碳纤维、聚碳酸酯、有机硅下游开发、蛋氨酸等领域拓展。黑石集团对蓝星集团注资，实质就是看重了其化工新材料的巨大发展潜力。引入战略投资者以后，集团公司可以加快在这些项目的建设。伴随中国经济的发展，高性能新材料市场不断扩大，新材料产业受到越来越多的关注，作为化工新材料行业标杆企业的蓝星集团自然难逃资本慧眼。除化工新材料领域之外，近年来，新能源材料如太阳能多晶硅项目、薄膜太阳能电池项目、风机叶片项目等等，各类资本都给与了较大程度的关注与追捧。新材料产业正迎来一个新的资本环境。

　　在外界资本的介入下，新材料企业能够拓展企业发展路径，走出技术、市场的局限，通过更有竞争力的商业操作方式、迅速提升企业实力。这有助于中国企业参与国际市场竞争，推动中国材料产业诞生一批跨国强企。

　　7，中国玻纤行业蓬勃发展 国际影响力日趋显现

　　事件：

　　2007年9月17日，中国建材集团旗下的中国玻纤巨石集团在四川省成都市青白江区举行仪式，庆贺再投资60亿元建设50万吨玻纤新材料基地签约并奠基。根据集团的战略规划，在未来的5年内，巨石集团将统一规划，分期实施，逐步打造该玻纤新材料基地。预计到2012年，巨石集团在成都基地最终形成超过60万吨的玻纤年生产能力，有望成为全球最大的玻纤生产基地。

　　玻璃纤维是现代工业的三大基础材料之一，与钢铁、水泥比肩。作为一种新型无机非金属材料，玻纤具有轻质、高强、耐腐蚀、电绝缘、隔热、吸音的特点，广泛运用于电子信息、航空航天、新型建材、船舶汽车、输油管线、家居制材和体育器材等基础领域。

　　中国玻璃纤维工业协会秘书长张福祥首次披露，以泰山玻璃纤维股份有限公司、巨石集团有限公司及重庆国际复合材料有限公司为首三家行业龙头企业的发展带动下，今年国内玻纤总产量首次超过美国，跃居世界第一。

　　背景及影响分析：

　　近年来，中国玻纤产业发展迅猛，成为建材行业中的朝阳产业。国际玻纤市场以5%的速度逐年增长，而中国玻纤产业则每年以20%以上速度增长，增长速度大大超过世界玻纤年产量平均增长速度，预计未来五年需求年增将超过15%。玻纤产业的强劲发展势头，使得有资金的玻纤企业甚至其他非玻纤企业纷纷看好蓬勃发展的玻纤业，新建、改扩建项目投资热一度升温。随着下游行业的快速增长，玻纤应用领域的进一步推广以及世界玻纤行业的产业转移使国内玻纤市场上出现了供不应求的现象。2007年2月1日起颁布实施的《玻璃纤维行业准入条件》，提高了行业准入门槛，对低水平重复建设和盲目扩张的中小企业起到有效遏制作用，对国内龙头企业直接构成利好。

　　中国玻纤作为国内最大的玻璃纤维及制品的制造商，其主导玻纤产品连续多年在国内同行业中位居第一，是世界最大的玻纤市场美国的第四大供应商。其全资子公司巨石集团是中国玻纤的核心企业，也是中国建材股份玻纤与复合材料业务板块的核心。此次巨石集团的战略部署，中国玻纤业内人士普遍认为，是我国玻纤建设史上具有里程碑意义的一件大事。不但有利于壮大上市公司的主业，符合“打造有市场竞争力和可持续发展的中国玻纤”整体发展战略的要求，而且为巩固国内玻纤行业地位，进一步提高中国玻纤在世界的影响力产生积极的影响。

　　8，1+4热连轧、超薄铝箔双国产 告别产品依赖进口局面

　　事件：

　　2007年9月10日，由中冶建工和中国六冶共同承建的西南铝业集团公司“1+4”铝及铝合金现代化热连轧技术与工艺开发通过了中国有色金属工业协会组织的专家鉴定，鉴定结论包括：在总结多年经验的基础上，自主设计，成功建成了我国第一条具有国际先进水平的铝及铝合金热连轧生产线，实现了罐料、优质铝箔毛料、高档 PS版基等高精度热轧卷材的规模化生产，提升了我国铝板带箔加工水平，结束了我国高精板带长期依赖进口的局面，带动了相关产业的发展，取得了显著的经济和社会效益，项目总体技术达到国际先进水平，使我国铝板带加工技术水平跨入世界前列。2007年11月17日，“1+4热连轧工程”获得2007年度中国有色金属工业科学技术一等奖。

　　2007年7月31日, 由云南冶金集团总公司、云南中烟物资(集团)有限责任公司联合美国铝业公司共同投资建设的云南新美铝铝箔有限公司，其研发的铸轧坯料生产0.0045mm铝箔技术顺利通过了中国有色金属工业协会在昆明召开的科技成果鉴定会。鉴定委员会认为：该项技术成果标志中国率先采用自产铸轧坯料成功地批量生产出0.0045-0.005mm 铝箔,突破了国际上只能用热轧卷生产0.0050mm以下铝箔的传统工艺路线，产品各项指标达到国际同类产品的技术标准，工艺稳定、流程短、能耗小、成本低、环境友好，其所发明的相关专利技术形成了具有自主知识产权的成套工艺技术体系；产品填补了国内空白，替代进口并实现批量出口，产品质量达到了国际上用热轧坯料工艺生产的同类产品的先进水平，所研发的成套工艺技术达到国际领先水平。

　　背景及影响分析：

　　“1+4”铝及铝合金热连轧装备及生产工艺技术在欧美等发达国家已有近60年的历史，而我国第一条现代化铝及铝合金热连轧生产线直到2000年才获准立项建设，立项之初，国内包装、印刷、电子等行业对高精尖铝板带箔的需求急剧增长,易拉罐、优质1235铝箔毛料、高档 PS版基几乎全部依赖进口，年进口量达40万吨。为打破国内长期不能生产高性能、高表面铝板带箔的被动局面，实现产品国产化，该项目先后被列入国家重点技术改造项目(国贸经贸投资[2000]951号)； 国家 “双高一优”导向计划项目(国经贸投资〔2000〕271，第四批国债重点支持项目及重庆市西部大开发战略重点项目。

　　2001年西南铝业(集团)有限责任公司成立热连轧筹备处，通过与国外多家主、辅机设备供应商1年多的技术交流，通过招投标最终确立了主机机械设备主承包方英国奥钢联公司、日本东芝三菱公司为主机电气供应商，国内主要配套商有一重、哈电、东电、重齿等。该项目于2004年开始设备安装，2005年3月20日粗轧一次试车成功；5月1日精轧一次试车成功，6月28日全线正式投产，并实现了当年投产当年见效。该项目通过自主设计和集成创新，建成了国内首条铝及铝合金现代化热连轧生产线。通过攻克热连轧带卷组织与织构控制技术、高尺寸精度控轧技术、高表面质量控轧技术等核心技术，在国内首创了一系列高精尖铝板带箔的关键生产技术与工艺，包括3104罐体料、优质1235铝箔等坯料铸锭非平衡结晶相的溶析热处理技术及短流程生产工艺；创立了我国一整套热连轧优化工艺软件和控轧技术，并建立了热连轧板型、板凸度、厚度、温度、组织、表面质量控制技术与智能专家系统；首创了3104罐体料各向异性动态演变控制的热连轧生产技术与工艺；开发了5182罐盖料热连轧极限厚度生产的独特工艺软件，规模化生产厚度仅为2.3mm世界上最薄的高镁合金热轧卷。

　　云南新美铝铝箔有限公司成功批量生产出的0.0045-0.005mm 铝箔,突破了国际上只能用热轧卷生产0.0050mm以下铝箔的传统工艺路线，该成果颠覆了铝箔生产观念上的传统认识，属于“世界首创”，技术先进，流程合理、工艺成熟，符合环保理念，产品各项指标达到国际同类产品的技术标准，填补了国内空白，具有自主知识产权，替代进口并实现批量出口，该项目进一步促进了中国电子元器件的小型化、轻量化，符合中国建设资源综合利用和原材料节约型社会的要求。

　　1+4热连轧、超薄铝箔两大项目的顺利实施，不仅结束了我国高精板带、0.005mm以下铝箔长期依赖进口的局面，也将提升和推动我国铝板带、铝箔整体加工水平，还将极大地带动和促进包装、印刷等相关产业的发展，对铝加工行业的技术进步和产业结构调整将产生重大影响，项目社会效益与经济效益明显，具有里程碑式意义，为中国铝加工行业发展做出了重要贡献。

　　9，节能减排行动方案出台 新材料产业迎来新机遇

　　事件：

　　2007年是“节能减排年”。国家出台了《国家节能减排科技专项行动方案》等一系列促进节能减排的政策措施，一批重点工程也进入全面实施阶段，节能减排被提到了一个前所未有的高度。全国各地也相继做出了节能减排工作部署，加强了重点行业、重点企业和重点工程的节能工作。在党中央的号召下，全社会被动员起来参与到节能减排建设中。

　　作为制造业基础的材料行业在这一建设中扮演了多个角色，面临严峻挑战与巨大产业发展机遇。科技部根据《国家节能减排科技专项行动方案》制定了《国家节能减排科技专项材料领域行动方案》，该方案将围绕三大思路实现在材料领域的节能减排工作。一是大力发展高新技术产业，促进产业结构优化调整。大力发展新材料技术、加强与生物技术、能源技术的交叉，打造若干特色高新技术产业集群；二是应用高新技术改造传统产业，提高资源能源利用效率和降低污染废物排放。针对冶金、建材、石化、有色、纺织、轻工等节能减排需求迫切的传统产业，加快应用先进的新材料。三是积极发展绿色环保和再生利用技术，促进循环经济发展快速发展。“十一五”期间，材料领域在节能减排方面安排的国家技术项目国拨经费已超过10亿元。

　　背景及影响分析：

　　我国能源供需矛盾尖锐，传统材料生产行业是能源的主要消耗行业之一，据《中国能源统计年鉴2006》、《中国工业经济统计年间2006》资料显示，材料领域的钢铁、化工、建材、石化、有色金属、纺织、电子材料、等七大主要的耗能行业占全国工业GDP比重为43.5%，能耗却占全国工业能耗的72%，材料行业节能减排任务艰巨，潜力巨大，进一步加强材料领域的节能减排工作是材料行业向前发展的必走之路。

　　对传统材料行业来讲，科技部在科技攻关计划和863计划等专项中对建筑材料、化工产品清洁生产技术、钢铁生产等方面部署了节能减排项目，有利于传统材料技术的升级改造。而高技术含量的新材料技术，将在发展新产业、改造传统制造业方面展现价值。

　　业内专家表示，新材料技术对于节能减排的贡献主要归集在两个方面，一方面是新型能源和可再生能源的利用，包括核能、太阳能、氢能、风能、生物质能、地热能和海洋潮汐能等新能源技术所使用的材料；能量转换与储能材料以及提高能源利用效率的节能材料。另一方面是倡导高效节能技术，实现制造业“绿色”转型。制造业发展很大程度依赖于材料技术的支撑，新材料技术水平的提高和应用是先进制造业发展的关键所在，随着节能减排理念在制造业的深度贯彻，制造业又好又快发展对于“绿色”材料技术的需求日益紧迫。在这种发展情况下，新材料产业发展拥有前所未有的市场推动力，也面临全新的市场发展机遇，在节能减排的运动中定会大有所为。

　　在政府的大力推动下，一批企业已经意识到节能降耗不只是任务和责任，它还意味着前所未有的新商机，部分企业看到商机并开始了行动。2007年10月19日，中山大学与广州市合诚化学有限公司、广州市天赐三和环保工程有限公司两家公司签订合作协议，采用中山大学研发的利用二氧化碳合成全降解塑料技术，首期投资1.3亿元建设一条万吨级二氧化碳全降解塑料生产线，这是继河南天冠企业集团有限公司、内蒙古蒙西高新技术集团、中海石油化学股份有限公司、江苏中科金龙化工股份有限公司之后又一条大规模二氧化碳为原料聚合物生产线开工建设。在环境与效益的双重诉求下，二氧化碳的固定及利用已经成为一个世界范围的焦点课题，频频上马的二氧化碳合成全降解塑料项目，是绿色再生利用技术在节能减排时代下诞生的新兴产业。 来源：《新材料产业》杂志