天津石化：节能降耗有三纲

　　重在管理创新，贵在处处时时，好在不断进取，天津石化的节能降耗“经”念得有声有色。今年1至9月份，万元产值综合能耗完成为0.647吨标煤/万元，同比降低了0.104。乙烯、聚乙烯和聚酯综合能耗，均名列中国石化同类企业前茅。

　　-文/董 波

　　天津石化人始终没有忘记2006年8月11日这个日子：天津石化与天津市杨栋梁副市长签订了“

　　几乎同时，天津石化还与中国石化集团签订了节能目标责任书，到2010年，天津石化原油加工综合能耗将达到50公斤标油/吨，乙烯装置燃动能耗达到600公斤标油/吨。

　　重在管理创新

　　为了实现承诺和目标，天津石化结合自身实际情况，对节能工作领导小组进行了调整，由公司经理任组长，主管经理任副组长，各单位、各部门主要领导为小组成员，使节能工作得到进一步加强。

　　聚酯部生产部主管节能降耗的副部长邹先斌感慨地说：“我是负责生产工艺的，厂里成立节能降耗领导小组，我被安排负责这项工作。不干不知道，这一干才知道其压力的大小，一个月要分析、总结和考核，节能降耗把我们全厂都拉动起来了。”

　　天津石化在节能工作中始终强调的就是严格管理、精细管理和科学管理，并以考核为抓手，确保各项措施的真正落实。今年他们在《天津石化能源管理规定》的基础上，又制定了《天津石化新增用能审批管理制度》，对新增用能审批程序及职责再次进行重申和明确。生产部门根据每月生产计划安排，对生产系统的用能情况进行核算，制定出合理的能耗计划。而各单位也积极推广应用班组核算和目标管理，并将指标层层分解，加强过程监督和考核，提高了一线职工参与节能降耗的积极性及主动性。

　　他们将节能的重点放在对燃料和动力消耗实时监控上，做到日跟踪、旬分析、月总结，及时发现不合理用能点，不断优化节能方案。今年上半年在重新修订的《天津石化绩效考核办法及专业考核细则》中，提高了对各生产作业部能耗及动力指标的考核权重，其中动力作业部考核权重由12%提高到20%。严考核、硬兑现，奖进罚退，奖优罚劣。今年7月份起至9月底，他们在5个单位，共计20台加热炉开展了为期一个季度的劳动竞赛，通过实行“日检查、周监测、月考核、季评比”，使加热炉平均热效率同比提高了百分之一。首次竞赛结束后，竞赛领导小组负责人机械研究所热能室副主任孙全胜不无感慨地说：“节能降耗，不仅要在管理上下真工夫，更应该在形式上进行创新。只有这样，才能真正调动起一线干部职工参与节能降耗的主动性、积极性。”

　　贵在处处时时

　　今年8月23日下午4时，炼油部动力作业部循环水场职工宋有魁，干脆利索地关掉冷却塔上方的冷却泵后，又拧紧了冷却泵阀门，摘下满是油污的手套说:“太阳西下了，气温也没有那么毒了，刚才我是把冷却塔上的冷却泵给关掉了。在我们负责的循环水工作中，要根据高压水泵出口压力、出口温度下限要求，及时地按照工艺卡片上的要求进行‘卡边’操作，而‘卡边’是通过调整水泵和风机的开启数量来实现节能的。”停顿片刻他接着说，“我在天津石

　　生产部主抓节能降耗工作的邹建中补充说:“我们对东西循环水场的冷却泵进行了生产优化并实行了‘卡边’操作，即每年的10月中旬至5月初，也就是在天气气温降下来以后，厂内各套装置中的换热器水温均控制在工艺要求下限的零下10℃左右，这样，仅8个多月的时间里，通过关停东西循环水场两台各380千瓦和710千瓦的冷却泵，就节电200余万千瓦时。”

　　据天津石化炼油部相关部门负责人介绍，从今年年初起，炼油部结合年初中国石化下达的电耗指标，对全厂装置的电耗从专业管理部门到各车间都设置了专人管理，做到对电耗进行旬分析、月考核，采取了多项节电措施。截至9月底，炼油部在同期同等炼量的条件下，耗电量同比却降低了507万千瓦时。

　　聚酯部共有11条生产线的直纺车间，原来每条生产线的两排日光灯年复一年、日复一日打开着，现在已经全部熄灭。“这是5月份刚刚完成的按照区域照明单独控制的改造项目，到设备检修时再打开，现在关掉不仅不影响生产现场的照度，而且每年可节电50万千瓦时。”聚酯生产部副部长邹先斌一边说一边比画着，兴奋之情溢于言表。

　　好在不断进取

　　“2007年，可以说是天津石化节能降耗力度最大的一年，我们今年共确定了节能减排项目26项，还有部分项目列入到了2008年。而仅就今年实施的节能减排项目总投资就达3239.69万元。”天津石化生产部节能降耗领导小组成员田增林介绍说。

　　至目前，在中国石化批复的26项节能降耗项目中，已经完成了包括热电部杂用水系统回收、聚酯部直纺脱盐水换热器改造等10个项目，其余列入2008年项目。待年底这26项节能减排项目实施后，其效益可达2592.92万元，年可节约1.37万吨标煤。

　　目前，中国石化天津100万吨／年乙烯及配套项目正在全面加快建设，正如天津石化领导所说的那样，100万吨/年乙烯及配套项目作为中国石化实现“区域化、大型化、一体化、专业化”的发展模式，是按照国内先进、世界一流的标准规划设计和组织建设的炼化一体化工程。项目将实施循环经济模式，在采用先进的清洁化生产工艺技术和高效设备基础上，通过炼化一体化设计，合理配置各类资源，使企业内部物料互供，实现资源优化和综合利用。

　　经过近两年的艰苦谈判，100万吨／年乙烯及配套项目淡化海水购买协议于2007年国庆节前夕正式签署。至此，标志着天津石化100万吨／年乙烯及配套项目将在2009年投产后的60%以上的工业用水将来自海水淡化，而其余部分将由凝结水和污水回用等补充，整个项目工业水的重复利用率也将达到98%以上。

　　不仅如此，在解决淡水资源紧张问题的同时，天津石化乙烯项目还将污水回用作为头等大事来抓。据了解，为了将产生的污水进行充分利用，解决大项目工业用水紧张问题，天津石化在充分依托现有污水处理设施的基础上，将新建一批污水处理场，其中乙烯部分将新建一套处理能力为每小时500立方米的污水处理场，处理乙烯工程工业污水、生活污水及初期污染雨水，污水回用量每小时350立方米，回用水将作为工业循环冷却水补充水源之一。炼油部分将新建一套处理能力为每小时450立方米的含油污水处理系统和一套污水深度处理及回用系统，污水回用量约为每小时330立方米，作为工业循环冷却水补充水源和炼油脱盐水站的水源。所有污水设施投用后，将与天津石化现有的污水处理设施优化整合，污水回用量每小时将接近1000立方米，工业水重复利用率将好于天津市平均水平，达到98%以上，吨油耗水从目前的0.85吨水／吨油降至0.6吨水／吨油以下。届时，天津石化100万吨／年乙烯及配套项目的工业用水不仅可以得到充分的循环利用，而且天津石化生产装置整体节水减排工作将再上一个新台阶。

　　建成后的天津石化大乙烯项目是个有一流竞争能力的工程，更是一个节约型、生态型、环境友好型工程，实现企业与周边社会和自然环境的协调统一发展。