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新华网东京5月31日电
新华社记者王妍被称为日本企业“大哥大”的日本丰田汽车公司，2001年度的销售额与营业利润均创下历史最高
纪录，在世界汽车业界中位居第三。在日本经济不景气的情况下，丰田保持了较高的利润增长，其原因除了过关的产品质量及
合理化的经营手段外，最根本的是接近于零的事故率保证了生产活动的正常运转，从而保证了公司经营的稳定性。
同其它行业一样，日本制造业出现的事故大多是不可预见的，比如在生产和操作设备时，一些故障和事故无法预料。
为此，丰田公司专门设置了安全管理系统，在进行每一项生产之前，先要将具体的工作、生产程序排练一遍，把容易发生的危
险、事故，以及劳动强度较大的问题点查找出来。这个“搜索”过程由参与该项生产的员工全部参与。安全管理系统一般是这
样一个流程：可能发生异常--进行异常处理--找出危险性--制定相应的对策--将对策要领化--根据要领对员工进行
培训--继续追踪以便及时发现新问题，以确保员工的安全。这个安全系统管理方式是丰田公司所独有的。在长时间不断总结
经验的基础上，丰田公司还根据自已的特点，开展了“6个终止(STOP6)”活动，主要从6个易发生事故、危险性较高
的方面寻找问题，即被机械夹住、与重量物接触、与车辆接触、从高处坠落、与电器接触、以及与高温高热物接触。
丰田公司有一句宣传标语，即“产品是人创造的”。丰田公司始终强调生产的基本原则是以人为本，要给生产者以轻
松自然的环境。丰田公司从设施、机械设备上下工夫，尽可能减少事故发生的机率。它的生产技术部门主要是负责技术和设备
的研发，为了提高安全性，该部门内部设置了“安全设计研讨会”，专门负责推广使用安全、容易操作的设备，并制定出具有
统一标准的安全制度。丰田公司在引进生产设备时，尽可能排除危险性较高的产品，并追求操作简单、让员工用起来感觉轻松
，并且不造成浪费。丰田公司的每个工程部门也设有“工程安全设计研讨会”，这些研讨会负责根据本部门的生产特点，制定
出具体的安全对策。而且，各个生产部门还经常不断地交流经验，安全规定也会随着情况的变化而改动。
丰田公司还十分重视开展安全教育，早在1977年就设立了安全卫生教育中心。目前，这个中心每年都要对7000
名在职员工进行安全教育，教授如何避免发生事故，以及发生事故后如何处置；并通过现场授课，让员工们接受丰田公司有关
安全生产的理念，使他们加强对安全生产的重视程度，自觉和严格遵守安全制度。
在记者结束对丰田公司的采访时，公司公关部的松本先生强调说，其实安全措施因工种而异，因公司而异，关键是员
工要严格遵守公司所制定的每一项安全制度，共同创造一个舒心安全的工作环境。(完)
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