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2004年初开始，小件分厂全面推行以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为内容的“6S”管理活动。目前已取得了明显效果。“6S”管理已在小件分厂扎根。其具体做法是：
以人为本，全员参与。从管理人员、班组长、技术带头人直至一般职工，都参与了“6S”管理概念及相关知识的学习。并有针对性地进行了培训，还将此项工作与班组的建设与考核有机地结合起来。
合理布局，改进设施。根据实际，科学地规划布局。从整理和整顿入手，对现场物品进行识别区分，清除破损工具箱40个、废料杂物近20吨。针对不同规格的工装、零件，制作工装零件架100多个，轴类活动木架80余个，工艺图纸专用夹150个，购置保护零件、量具耐油胶皮垫32卷。同时还划分确定各物品摆放区域，使之“各就各位”，为规范定位管理创造了条件。
领导重视，持续改进。在“6S”管理工作中，从计划、部署、检查直到考核、总结，分厂领导都介入其中进行监控。对检查不合要求的员工，厂长亲自与其交谈，进行人性化的管理。分厂领导还坚持参与每月的检查评比，并根据实际情况对考核办法不断进行补充、完善，使之更趋于合理并便于操作实施。
制度化与人性化相结合的管理方式，使员工在“6S”管理活动中的心态发生了明显变化，由被动接受转化为主动参与，按照相关标准工作已形成习惯。如今分厂整个生产现场规范整洁，人流、物流通畅有序，生产效率和产品质量不断提高。（来源：本站原创）
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